طراحی سيستم های ابزار دقيق ايستگاه تقويت فشار گاز

طراحی سيستم های ابزار دقيق ايستگاه تقويت فشار گاز
طراحی سيستم های ابزار دقيق ايستگاه تقويت فشار گاز
110,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 128 صفحه _ فرمت WORD _ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاين _ به علت زیاد بودن حجم فایل برای دریافت موضوع مورد نظر لطفا مبلغ را از طریق منوی "آسان پرداخت" پرداخت کرده و با یکی از شماره های پشتیبانی تماس بگیرید تا بلافاصله ارسال شود.

فهرست

1) ايستگاههاي تقويت فشار گاز                         (1تا 11)
2)اندازه گيري و تبديل فشار گاز                      (11 تا 26)
3)اندازه گيري جريان گاز به روش قياسي                     (26 تا 47)
4)عملكرد شيرهاي خودكار كنترل عددي                     (47 تا 51)
5)سيستمهاي هشداردهنده                             (51 تا 62)
6- نمايشگرهاي كامپيوتري                             (62 تا 65)
7- منابع تغذيه الكتريكي براي سيستم هاي  IوC                (65 تا 82 )
8-تداخل با تجهيزات كنترل و ابزار دقيق                      (82 تا 89 )
9 - سيگنالهاي دريافت شده از دستگاههاي ديجيتال                 (89 تا 92)
10- كنترل محيطي                                 (92 تا94 )
11- كنترل سيستم ها توسط PLC                          (94 تا 103)
12- بررسي يك نمونه سنسور موقعيت زاويه اي مطلق             (103 تا 112)


ايستگاههاي تقويت فشار گاز
أ‌-    بررسي فرآيند كمپرس گاز از شير ورودي تا خروجي
ب‌-    سيستمهاي اصلي توربو كمپرسور
ت‌-    منحني كار كمپرسور
ث‌-    كنترل سرج
ج‌-    سيستم كنترل توربين
ح‌-    بهره برداري از واحدها
خ‌-    سنسورهاي مورد استفاده در واحد ها
2)اندازه گيري و تبديل فشار گاز
أ‌-    پل وستون
ب‌-    مبدل ترانسفورماتور تفاضلي متغيير خطي
ت‌-    مبدل پتانسيومتري
ث‌-    مبدل خازني متغيير خطي
ج‌-    سنسور فشار از نوع القاء كننده متغيير
ح‌-    المانهاي اندازه گيري فشار با استفاده از روش اندازه گيري طول نسبي
خ‌-    المانهاي اندازه گيري فشار با استفاده از روش اندازه گيري اضافه طول نسبي
د‌-    اندازه گيري فشار به روش يونيزاسيون
ذ‌-    گيج كاتد گرم و سرد
ر‌-    مبدل پيرو التريكي
ز‌-    گيج پيراني
3)اندازه گيري جريان گاز به روش قياسي
أ‌-    عنصر اوليه جريان سنجهاي وابسته به اختلاف فشار
ب‌-    عناصر اوليه
ت‌-    صفحه هاي سوراخدار
ث‌-    صفحه هاي با سوراخ خارج از مركز
ج‌-    صفحه با سوراخ قطاعي
ح‌-    رابطين لبه گرد
خ‌-    صفحه روزنه دار يكپارچه با جريان سنج
د‌-    گستردگي ميدان اندازه گيري جريان سيالات
ذ‌-    حامل صفحه هاي روزنه دار
ر‌-    محاسن و معايب صفحه هاي سوراخدار
ز‌-    انواع اتصالات شير اريفيس
س‌-    انشعابات فشار
ش‌-    لوله وونچوري
4)عملكرد شيرهاي خودكار كنترل عددي
5)سيستمهاي هشداردهنده
1)تعايف
2)ملاحظات طراحي
    1-2 اعتبار
    2-2 ارتباط فني
    3-2 نيازهاي فني
    4-2 طبقه بندي
 3)آناليز وكاهش آلارم
1-3   دسته بندي آلارمها
2-3  غلبه بر آلارمها
3-3   درختهاي آلارم
4-3   روش احتمالات
4) دستگاههاي هشدار دهنده
5)نشان دهنده هاي آلارم نوع VDU
6)نحوه برخورد با آلارمها
6- نمايشگرهاي كامپيوتري
1-آشنايي
2- روشهاي طراحي و مكانهاي نمايش اطلاعات
7- الكتريكي براي IوC
1- نيازمنديهاي منابع تغذيه
2- ACبا فركانس HZ50
      1-2  ادوات ابزار دقيق با باطري پشتيبان
      2-2  سيستم هاي مرسوم براي منبع تغذيه ابزار دقيق با باطري پشتيبان
      3-2 عملكرد ابزار دقيق با باطري پشتيبان
3- منابع تغذيه DC
      1-3 استفاده از منابع تغذيه DC در تجهيزات و ابزار دقيق
      2-3 باطريهاي 110و48 ولت
      3-3 منابع  DCديگر
4- دلايل و لزوم طراحي تجهيزات الكترنيكي
     1-4 تغييرات منبع تغذيه
     2-4 قطعي هاي قابل تحمل
     3-4 نويز ميخي شكل و حالتهاي گذرا
5-منابع تغذيه داخلي در تجهيزات كنترل و ابزار دقيق
6- سيستم منبع تغذيه نوعي براي كنترل و ابزار دقيق
7-سيم كش سيستم كنترل و ابزار دقيق و اتصال زمين
كليات
ترمينال بندي
خصوصيات الكتريكي كابلهاي كنترل و ابزار دقيق
وسايل كنترل و ابزار دقيق
           1-4 احتياج به
          2-4  اتصال زمين يك نقطه اي
          2-1 اصول كلي بهره برداري
          3-1 ملاحظاتي در مورد مقاومت مدار و منبع تغذيه
          4-1 راههاي نصب نوعي
2. سيگنالهاي دريافت شده از دستگاههاي ديجيتال
         1-2 انواع سيگنالهاي ديجيتال
         1-2 ولتاژ و جريان عملياتي
         1-2حالتهاي كنتاكت
         1-2خصوصيات سيگنالهاي ورودي ديجيتال نوعي
8-تداخل با تجهيزات كنترل و ابزار دقيق
1.سطوح قدرت سنسورها و مبدلها
2.اثرات تداخل
3. تداخل Hz50
1-3 كوپلاژ مغناطيسي
2-3 كوپلاژ الكترواستاتيكي
4.طراحي تقويت كننده ها براي حذف تداخل
5. تداخل فركانس هاي راديويي RFIوسازگاري الكترومغناطيسي EMC
9 - سيگنالهاي دريافت شده از دستگاههاي ديجيتال
 10- كنترل محيطي
نيازمنديها
طراحي تجهيزات
11- كنترل سيستم ها توسط PLC
12- بررسي يك نمونه سنسور موقعيت زاويه اي مطلق


تقويت فشار گاز

گاز پالايش شده خروجي از پالايشگاه وارد خطوط اصلي انتقال مي گردد ،اما عمدتا فاصله بين مصرف كننده تا پالايشگاه بسيار زياد است . مصرف گاز در شهرها در طول خط وجود عوارض طبيعي اعم از كوهها و گودالها و همچنين اصطحكاك ناشي از حركت گاز درون لوله باعث افت فشار آن مي گردد بنابرين ايستگاههايي در فواصل منظم در طول خط احداث شده است كه داراي چند توربوكمپرس مي باشند هدف از تاسيس اين ايستگاهها جبران اين افت فشار مي باشد .
الف ) بررسي فرآيند كمپرس گاز از شير  ورودي تا ولو خروجي:
بدين منظور يك انشعاب از خط اصلي گاز جهت ورود به ايستگاه گرفته شده است كه وارد ولو اصلي ورودي مي گردد .
ولوهاي اصلي ايستگاه مانند ولو ورودي و خروجي را اغلب به سه طريق باز وبسته نمود :
بصورت دستي
بصورت خودكار شامل
              الف)بوسيله دكمه   روي سيستم ولو
                ب)از راه دور اتاق كنترل
فشار  مورد لزوم براي حركت ولو در حالت اتوماتيك توسط يك لاين يك اينچ از خود گاز داخل لوله ايجاد مي گردد براي اين كار فشار داخل لوله جهت استفاده در عملگر توسط يك فشار شكن  به 7 بار شكسته مي شود اين فشار به روغن داخل يك مخزن اعمال شده كه اين روغن باعث چرخش ولو مي گردد .براي بازوبسته كردن مسير محرك ها از سلونوكيد ولوها استفاده مي گردد. همچنين دو عدد ميكروسوئيچ در طرفين نشانگرمشاهده باز وبسته بودن ولو رادر اتاق كنترل ممكن مي سازد .در ادامه فشارگاز ورودي توسط فشار ورودي و خروجي ايستگاه داراي اهميت بسزايي مي باشد .
در ادامه فرآيند گاز وارد سافيها مي گردد تا ناخالصي هاي آن شامل دوده و موادنفتي و ساير آلودگيهاي از آن جدا گردد. اغلب اسكراپرها براساس قانون ساده فيزيكي اختلاف جرم حجمي كار مي كند .
ناخالصي هاي جمع شده در مخازن پايين اسكراپرها چند مدت بايد تخليه گردد اين كار توسط به ميزان آلودگيها در شرايط مختلف متفاوت است .
در اين مخازن با افزايش حجم مواد به شيرهاي خودكار واقع بر لاتيهاي تخليه فرمان مي دهد و عمل تخليه در چند ثانيه انجام مي پذيرد
پس از اين مرحله گاز جهت اندازه گيري مي گردد. اندازه گيري خلوي گازها براساس اختلاف فشار مي باشد كه مهمترن شكل آن استفاده از صفحه هاي سوراخدار   مي باشد .
گاز خروجي از مرحله اندازه گيري وارد خطوط تقسيم شده و اين واحدها تقسيم مي گردد.هر واحد شامل يك توربوكمپرسور گازي است كه داراي انواع مختلف مي باشد نوع مورد استفاده در ايستگاه شماره 2 از مدلهاي 990 شركت درس رند   با سيستم كنترل قابل برنامه ريزي از نوع چرخش و با توربين آزاد و ددر سوخته مي باشد كه داراي چهار بخش اصلي مي باشد
1.ژنراتور گازي    2. توربين قدرت  3.جعبه دنده كمكي 
4. جعبه دنده اصلي قسمت گردنده
اين توربوكمپرسور براساس سيكل باز وبا استفاده از دو محور كه ارتباط مكانيكي مستقيم فيما بين ندارند كارمي كند  بدين نحو كه محور ژنراتور گازي ميان تهي بوده و محور توربين قدرت از داخل آن عبور كرده و كمپرسور گاز متصل مي باشد .
ژنراتور گازي از سه قسمت اصلي 1- كمپرسورهوا   2-محفظه احتراق
3- توربين ساخته شده كه كمپرسورهوا از نوع گريز از مركز و داراي دو مرحله و  توربين قدرت داراي سه مرحله محوري مي باشد .
در نهايت امر گاز فشرده شده بعد از ولوهاي يكطرفه در خروجي واحد و در خروجي از هدر خروجي  دوباره به خط اصلي بر مي گردد.
سوخت واحدها از يك انشعاب قبل از مرحله مترنيگ تامين مي گردد .
اين لاين 6 اينچ وارد فيلتر سوخت شده و پس از تصفيه به اتاق سوخت وارد مي گردد و طي چند مرحله فشار آن توسط رگولاتورها به فشار مناسب شكسته مي شود .چون در حين شكست فشار دماي آن به شدت پايين مي آييد لذا بايدقبل از ورود به رگولاتورها گرم مي گردد براي اين منظور گاز به لانيهاي كوچكي منشعب مي گردد كه از درون يك مايع (آب مخلوط با گلايكول)مي گذرد اين آب توسط يك  ميترگازي يا برقي گرم مي شود .دماي گازخروجي  از ميتر  دماي آب و فشار گازسوخت مي گردد بنابرين حگرهاي اختلاف فشار فيلترآن را كنترل مي نمايد  فيلتر سوخت نيز مانند اسكرابرها مجهز به سيستم خودكار تخليه ناخالصيها مي باشد .
ب) سيستم هاي اصلي توربوكمپرسور
سيستم روغن خنك كننده 
سيستم نشت بند 
سيستم استارت
سيستم سوخت
سيستمهاي توربوكمپرسور
الف) سيستم روغنكاري
وظيفه اين سيستم روغنكاري و خنك كاري اجزاء متحرك در كمپرسور مي باشد .
همانطور كه در شكل مي بينيم روغن ابتدا وارد پمپ اصلي شده كه با حركت ژنراتور (GG)به گردش درمي آيد. و پمپ كنار آن كه با پمپ اصلي موازي است با يك موتور (v) 24به گردش درمي آيد وظيفه خنك كاري توربوكمپرسور بعد ازتوقف آن را بر عهده دارد در حالت اضطراري يك پمپ گازي  نيز موازي با دو نصب شده است كه در صورت عملكرد نا صحيح پمپها به كار خواهد افتاد جهت اطمينان كامل يك مخزن پر فشار حاوي نيتروژن نيز در سيستم تعبيه شده كه در صورت از كار افتادن سه پمپ با پمپ اصلي روغن را به قسمتهايي مهم پمپ مي كند
TCV206 در صورت افزايش دماي بيش از حد روغن مسير آن را به سمت خنك كننده هدايت مي كند .فيلترها وظيفه تصفيه روغن را بر عهده دارند .
در ابتداي امر وجود در سوئيچ اندازه گيري سطح در داخل مخزن اصلي
ضروري مي باشد كه يكي آلارم كاهش سطح 
و ديگري فرمان توقف اضطراري  را براي واحد صادر مي كند .
فشار روغن در خروجي پمپهاي اصلي و ورودي به قسمت و اختلاف فشار فيلترها بايد بررسي گردد كه اين كار توسط سنسورهاي مربوطه انجام مي پذيرد .
دماي مخزن روغن و دماي روغنخروجي از مرحله بايد اندازه گيري شود و سوئيچ مربوط به آنها در صورت لزوم واحد را از كار مي اندازد
 فلوي روغن در ورودي اصلي به واحد ودر صورت لزوم از هر قسمت بايد اندازه گيريو به قسمت كنترل ارسال گردد .
 يك سوئيچ مخصوص براي لرزشهاي غير عادي فن خنك كننده در نظر گرفته شده است
فشار مخزن نيز بايد تحت كنترل باشد تا مطمئن باشيم گازها و دوده ها ي اضافي از آن تخليه مي شود . براي تسريع در اين امر از فنهاي مخصوص تهويه  استفاده مي شود .
سيستم سيل  يا سيستم روغن نشت بند
اين سيستم جهت جلوگيري از خروج گاز فشرده شده در كمپرسور به بيرون ياتاقانها وشافت به كار مي رود
همانطور كه در نقشه مربوطه مشاهده مي گردد (شكل شماره  ) روغن سيل توسط پمپ cpl-45/ به سمت فيلترها روانه مي گردد.اين پمپ واحد است كه نيروي محركه آن يك موتور الكتريكي است.
يك پمپ گازي نيز جهت موارد اضطراري با موازي شده است روغن سيل وارد مخزن فشار شده از آنجا به دو طرف كمپرسور وارد مي شود .اين روغن در نهايت به جداره اي از شافت پمپ
مي شود و در حدود اواسط آن با فشار گاز برابر مي گردد .
هر گونه ايرادي در سيستم سيل باعث كاهش فشار روغن شده و S/D واحد را باعث مي گردد.بدين منظور همانند سيستم لوب هيترها و حسگرهاي دما در داخل مخزن تعبيه مي گردد. فشار خروجي اصلي واختلاف فشار فيلترها بايد دائما تحت كنترل باشد براي اعمال محرك پمپ گازي از يك سلونوئيدولو استفاده مي گردد.
يكي از مهمترين وسايل ابزار دقيق سيستم سيل ولو كنترلي با اختلاف فشار بين گاز اصلي و روغن سيل است . جهت خنك كاري روغن نيز از يك پمپ جهت ارسال روغن به فن كولرها استفاده مي شود كه فرمان آن وابسته به حرارت روغن مي باشد .
سيستم استارت
استارت اوليه توربين تا مرحله جرقه زني توسط يك موتور گازي صورت مي گيرد .ميزان گاز ورودي به استارتر35 I 15 psig  مي باشد .البته حركت استارتر جهت عملكرد بهينه داراي نوساناتي نيز مي باشد .
در گيري استارتر با جعبه دنده در ابتدا با باز شدن ولو 118آغاز مي گردد(همانطور كه در شكل ملاحظه مي كنيم )وسپس ولو 122وظيفه تنظيم فلوي گاز ودر نتيجه سرعت استارتر را بر عهده دارد .
جريان ميل آمپري در اين ولو به 138 تا722 بار تبديل مي گردد. ولو121نيز جهت تخليه گاز عمل كننده استفاده مي شود اگر استارتر نتواند در مدت زمان معيني در واحد را به 13000 (rpm)برساند واحد
 S/Dمي گردد.
فشار محرك I/P   توسط هواي ابزار دقيقو بوسيله ولو122تامين مي گردد.
سيستم گاز سوخت
گاز مصرفي توربين حدودا 9 بار و با دماي محيط مي باشد كه هم فشاروهم دما بايد تحت كنترل باشند .
در هنگام راه اندازي واحد در زمان مناسب كه در سكانس استارت معين شده است بايد سلونوئيدولوهاي شماره 103,102مسير 1به 2را از كرده ومسير 2به3را ببندد و با بازشدن آنها دو ولو 103,102 بايد بازگرداند تا گاز به پشت گاورنر برسد .
اعمال فرمان به گاورنرحركت اهرم آن را بصورت پله اي امكان پذير مي سازد اين فرمان در حالت عادي به بار اعمال شده به توربين و ضريب تنظيمسرعت آن بستگي دارد
بر روي مسير گازسوخت يك سوئيچ فشار وجود داردكه در صورت پايين يا بالا بودن فشار گازسوخت از حد معيني باعث اخطار در اتاق كنترل مي گردد و واحدS/D مي گردد . سوئيچ ولونت (Sv.112) از نوع NC   است كه به محض قطع شدن برق وبسته شدن در shut off valve در مسير گاز سوخت (SV.102,103) گاز ما بين اين دو را تخليه مي كند و از ورود گازبه محفظه احتراق جلوگيري مي نمايد .
منحني كار كمپرسور   پايداري يك كمپرسوربه فلوي عبوري از آن و فشار دو طرف آن بستگي دارد .اين ارتباط توسط يك منحني نمايش داده مي شود اين منحني بايد در محدوده پايدار قرار داشته باشد . افزايش بيش از حد نرخ فشاربه منحني را به سمت ناپايداري و كاهش بيش از حد آن نيز باعث چوك شدن آن مي گردد .تنظيم خط با ولو به نام Blead valve  صورت مي گيرد كه از ورود منحني كار به ناحيه ناپايداري جلوگيري مي نمايد . طبق برنامه كنترل ،با افزايش نرخ فشار از حد معيني (كه معمولا با افزايش دور ايجاد مي گردد) اين ولو كه در انشعاب از كمپرسور هواي توربين قرار گرفته با باز شدن خود مقداري از هوا را by pass مي نمايد .
اين عمل معمولا توسط يك ولو باي پس با نام Anti surge valve  يا Recycle valve صورت مي گيرد. همانطور كه در شكل ديده مي شود عملگر اين ولواز دو نقطه فرمان مي گيرد .
1-  مربوط به كمپرسورواحد
2-  PDT فيلتر گاز ورودي به واحد
اما براي كنترل دقيق اين ولو در فرآيندشروع توقف گردش كار   از يك كنترولر مخصوص اين كار استفاده مي شود.
سيستم كنترل توربينهاي گازي كنترل كامل و خودكار توربين و بار آن را بر عهده دارد. اين سيستم ها آخرين فن آوري الكترونيكي شامل سيستم هاي رايانه اي كنترل منطقي قابل برنامه ريزي ،مدارهاي مجزا جهت كنترل و انجام مراحل مختلف و سيستم هاي حفاظتي مي باشد .
سيستم داراي گيرنده ها و عمل كننده هاي خودكار كه در نقاط مختلف  توربين نصب شده اند مي باشد تا علائم ورودي و خروجي متعددي دريافت وارسال نمايند و از طريق اين سيستم ها پارامترهاي اصلي كنترل شامل سرعت ،دما و لرزش كنترل مي گردند. سيستم هاي حفاظتي از سيستم هاي كنترل جدا بوده و براي عمليات مطمئن و ايمن توربين از دقت و حساسيت بالايي برخوردارند .
طراحي سيستم
سيستم از سه بخش مجزا و مستقل تشكيل شده است و شامل سيستم هاي كنترل، حفاظتي و مراحل كاري سكانس مي باشد .
ساختمان سيستم كنترل
فلسفه اصلي در طراحي سيستم هاي جديد كنترل كاهش توقفهاي توربين
ناشي از بروز اشكال در سيستم هاي كنترل مي باشد لذا به منظور بالا بردن اطمينان از  عملكرد توربين در زمان بهره برداري مدارهاي كنترل متعددي در نظر گرفته شده اند كه در صورت عدم كاردهي مطلوب يك سيستم برروي صفحه علائمي ظاهر مي گردد لكن توربين در سرويس باقي مي ماند .در بخشهايي كه در ان امكان اضافه نمودن اجزاء سيستم  وجود ندارد در صورت از كار افتادن يك سيستم مانند سيستم كنترل سرعت يك سيستمپشتيباني ديگر مانند كنترل دما، كنترل عملكرد توربين را بر عهده مي گيرد .
پارامتر عمده در كنترل توربين مربوط به  كنترل كننده سرعت گاورنر مي باشد كه به سيستم كنترل سوخت دستور تنظيم سوخت نسبت به دور تنظيمي را مي دهد . سيستم كنترل سرعت با دريافت علائم از دما ، سرعت شتاب و برنامه كاري استارت از طريق يك سيستم انتخاب پارامتر حداقل و انتخاب پايين ترين ميزان دستور لازم را به سيستم كنترل سوخت مي دهد .بعنوان مثال در صورتيكه سيستم كنترل سرعت نياز به سوخت بيشتري نسبت به محدوده دما داشته باشد سيستم انتخاب حداقل ميزان علائم دريافتي از سيستم كنترل دما را مبنا قرار داد ه و با عملكرد خود دستور مناسب را به سيستم كنترل سوخت مي دهد .
سيستم كنترل هوا معمولا بر روي توربين هاي با قابليت بازيافت حرارتي نصب مي شوند و دستورات خود را به دريچه هاي قابل كنترل هوا ارسال مي نمايند تا همواره دما در قسمت اگزوز توربين  در دامنه ثابت و مشخصي كنترل گردد .
2- سيستم حفاظتي
دستيابي به كارايي بالاي سيستمهاي حفاظتي با استفاده از مدارهاي متعدد مقدور مي باشد و در طراحي حداقل دو سيستم مستقل توقف تغذيه سوخت به توربين پيش بيني مي شوند. شيرهاي سوخت توسط سنسورهاي مختلف و مدارهاي الكترونيكي كنترل مي گردند. سيستمهاي توقف مستقل براي سرعت بيش از حد ، فشار پاين روغن و توقف دستي در نظر گرفته مي شوند تا بالاترين ميزان اطمينان از عملكرد ايمني توربين فراهم گردد .گيرنده هاي سيستم حفاظت لكترونيكي از طريق مسيرهاي دوگانه به سيستمهاي مختلف توقف علائم ارسال مي دادند و فرمان خروجي از سيستمهاي توقف الكترونيكي در مواقع لزوم و اضطراري شيرهاي توقف سوخت و كنترل سوخت را غيرفعال مي نمايد .
سيستم به نحوي طراحي مي شود كه قابليت بررسي وضعيت موجود خود را همواه دشته باشد بعنوان مثل در زمان استارت سيستمهايي همچون شعله يابها ، سرعت ودماي بيش از حد رابررسي نموده و در صورتي كه هر يك از آنها متوجه مشكلي گردند استارت از كار مي افتد لكن درزمان بهره برداري در صورت بروز اشكال براي يكي از آنها علامتي بر روي صفحه ي مانيتور ظاهر مي گردد و توربين به كار خود ادامه مي دهد و فقط با بروز مشكل در سيستم ثانويه اي توربين متوقف مي گردد . بدين ترتيب شرايط بهره برداري مطمئني از توربين فراهم آمده و در حاليكه ايمني آن نيز به مخاطره نمي افتد . بجزسيستمهاي حفاظتي فوق سيستمهاي حفاظتي ديگري مانند ارتعاش فشار پايين روغن روانساز ،دماي ياتاقانها و اگزوز و غيره را بر عهده دارند .
سيستم متوالي 
سيستم متوالي دربردارنده سيستم منطقي بر اي استارت خودكار  بارگذاري و توقف توربين مي باشد واين سيستم نه تنها قابليت به اجرا در آوردن برنامه هاي در مدار قراردادن دستگاه هاي توربين را داراست بلكه دستگاه هاي كمكي مانند پمپهاي روغن روانساز ، سيستم هاي استارت ،سوخت وغيره را نيز كنترل مي كند
و در طراحي آن جوانب ايمني در بهره برداري از توربين كاملا رعايت شده ودر صورت بروز هر گونه اختلال در سيستم هاي كنترل و كمكي ،توقف مطمئن توربين را تضمين مي كند و با انتخاب و بكارگيري صحيح سيستم هاي الكترونيكي و هيدروديناميكي مناسب ساخته شده است .
اجزاء بوجود آورنده وروديهاي اين سيستم شامل سوئيچ هاي فشار ،دما و لرزش و خروجي آن مشتمل بر شيرهاي برقي ،موتورهاي استارتر و غيره مي باشند. سيستم هاي منطقي ،تايمرها ،رسه هاي سرعت و غيره عمليات خودكار متوالي توربين رااز ابتداي راه اندازي تا زمان بارگذاري و در زمان توقف با بكارگيري سيستم هاي كمكي به عهده دارد بعنوان مثال يك مرحله استارت شامل موارد زير مي باشد
1.    بكار اندازي سيستم هاي كمكي مانند پمپهاي روغن وغيره
2.    درگير نمودن كلاچ
3.    چرخانيدن توربين
4.    فعال نمودن سيستم سوخت جهت تامين ميزان دقيق سوخت لازم در هر مقطع از
5.    فعال نمودن جرقه زنها و روئيت شعله
6.    تعيين زمان گرم شدن      
7.    تعيين سرعت هاي لازم در هر مقطع از مراحل استارت
8.    تشخيص به اتمام رسيدن مراحل مختلف متوالي و آمادگي براي بار گذاري
يكي از مؤلفه هاي سيستم متوالي كه عمل استارت  را مطمئن مي سازد انجام استارت هاي مكرر است بعنوان مثال بعد از شروع يك مرحله استارت اگر به عللي استارت عقيم گردد بصورت خودكار عمليات را به مرحله ابتدايي استارت برمي گرداند و تنها زمانيكه دور به حدي رسيد كه بتوان امكان در گيري كلاچ را فراهم نمود مي توان مجددا استارت كرده كه خود مستلزم به اتمام رسيدن زمان رله استارت مجدد است
بهره برداري از واحدها
در ايستگاه شماره 2 هر واحد به دو صورت دستي ويا از راه دور قابل راه اندازي است كه در حالت دستي در اتاق كنترل و توسط اپراتور انجام مي گردد .
مراحل مختلف برنامه ريزي جهت راه اندازي ،خارج نمودن از سرويس و حالتهاي ديگر را مي توان در فلوچارت مربوط به آنها در شكلهاي مندرج در پيوست انتهاي مطلب مي توان ديد.
اما به طور كلي مي توان گفت كه استارت شامل سه مرحله مي باشد .
1.    چك نمودن سيستم هاي اصلي ،كليدها ،ولوها و...
2.    راه اندازي واحد تا رسيدن به دور 5200 (rpm)
3.    ماندن در اين دور براي چند دقيقه گرم شدن و پس حركت تادور نامي هر گونه اختلال در بخشهاي مربوط به هر مرحله ابتدا اخطار و در صورت عدم رفع مشكل از كار افتادن واحد را باعث مي گردد.
واحد استپ نيز شامل دو مرحله مي باشد :
1.    كاهش دور تا 5200(rpm) وماندن براي چند دقيقه در اين دور 
2.    كاهش دور به صفر و خنك كاري واحد تا كاهش دما به حد نرمال
در چهار صورت سيستم از گاز تخليه مي گردد و براي راه اندازي مجدد نياز به فشار گيري دارد
1.    ميزان اختلاف فشار  به كمتر از حد تنظيمي برسد
2.    آتش سوزي در محوطه بوجود بيايد
3.    دگمه توقف اضطراري بر روي پانل اتاق يا كنترل ،بر روي توربوكمپرسور يا بصورت Remote زده شود .
انواع حسگرهاي مورد استفاده در واحد
الف)سنسورهاي دما كه وظيفه اندازه گيري دماي گاز داخل همچنين دماي ياتاقانها و روغن در مراحل و مقاطع مختلف سيستم هاي سيل ولوب ومخازن آنها و هواي ورودي و خروجي كمپرسورها ومهمتر از همه دماي محفظه احتراق را بر عهده دارند .نمونه اي از اين ترموكوپلها در شكل صفحه 14  نشان داده شده است .
اساس كار ترموكوپلهااختلاف ناشي از حرارت ايجاد شده مي باشد ميزان پتانسيل بستگي به جنس دو فلز و دماي محل اتصال دارد .هنگام انتخاب و نصب ترموكوپلها بايد توجه نمود كه حداكثر درجه حرارت فرآيند از حداكثر درجه حرارت كاري ترموكوپل بيشتر نباشد همچنين براي محل مورد نظر بيشترين ولتاژ را ايجاد نمايد
هنگام نصب ترموكوپلها بايد از انحناء آنها جلوگيري شود و توجه نمود كه سيمها درست متصل شوند و اتصالات حداقل تعداد ممكن را داشته باشد .
نصب ترموكوپلهاي محفظه احتراق و فاصله آنها به جهت اهميت توازن حرارت در داخل محفظه احتراق سيار حساس است و بايد با زاويه 90 درجه و فاصله مشخص باشد .ميانگين دماي بزر كه توسط ترموكوپلها اندازهگيري مي شود نبايد بيشتر از 750 درجه سانتي گراد باشد.
ب)سنسورهاي سرعت و حركت شافت
عملكرد اين سنسورها با استفاده از تئوري هال مي باشد كه بر طبق آن اگر يك ماده هادي يا نيمه هادي در يك ميدان مغناطيسي كه عمود بر جهت جريان عبوري مي باشد ولتاژي در عرض هادي توليد مي گردد
اساس سنسورهاي هال ميدان مغناطيسي است با توجه به ويژگيهاي واتاژ خروجي اين سنسور نيازمند يك طبقه تقويت كننده و نيز جبرا ن ساز حرارتي است چنانچه از منبع تغذيه با ريپل فراوان استفاده كنيم وجود يك رگولاتور ولتاژ حتمي است سنسورهاي مورد استفاده در ايستگاه شماره 2 از نوع مجاورتي Proximity هستند كه با فاصله مشخص از شافت در قسمت كوپلينگ نصب شده اند به علت سرعت بالاي شافت حركات افقي وعمودي غير عادي آن نيز به همين روش مي تواند اندازه گيري شود.
اين سنسورها معمولا در يك شافت با توجه به حركت كمپرسور و توربين نصب مي شوند .
ج) سنسورهاي لرزش
اين حسگرها با استفاده از خاصيت پيزو الكترويك ارتعاش دريافتي را به جريان الكتريكي تبديل كرده و اين جريان سپس توسط يك كارت مخصوص آناليز مي شود . در نهايت حركت غير عادي شافت در نمايشگر اتاق كنترل به 2 صورت قابل مشاهده و برسي است :
1.    Vibration Displacement
2.    Vibration Acceleration

محل نصب آنها خصوصا" بدنه GG,   PT   توربين مي باشد بنابراين حساسيت آنها نسبت به حرارت بايد مورد توجه باشد .
شعله يابها ،گازيابها ،دوديابها
با توجه به خطراتي كه نشت گاز و آتش سوزي ممكن است براي سيستم و كل ايستگاه بوجود  آورد استفاده از اين حسگرها در هر كجا كه احتمال وجود آنها باشد به تعداد كافي ضروري است .
اين حسگرها در انواع گوناگون اما مكانيز مهاي تقريبا يكسان ساخته مي شوند (شعله يابها براساس دريافت نور ماوراءبنفش ،گازيابها با تاثيرات شيميايي و دوديابها با تاثير برشدت نور عبوري از محيط )مي توان سيستم هاي هشدار آنها را جدا از سيستم فرمان اصلي نصب نمود اما در موارد مهم بايد بتوانند همه يا بخشي از يك واحد را متوقف نمايند.
بعنوان مثال وجود حداقل دو گاز ياب و دو شعله ياب در دو طرف محفظه توربين هر واحد ضروري است . فرمان ارسالي توسط هر يك از آنها بايد بتواند علاوه بر توقف واحد يك سيستم اطفاءحريق را نيز بكار مي اندازد كه طيآن فنهاي تهويه محفظه خاموش شده و دريچه هاي ورودي و خروجي بسته مي شود .همزمان يك كپسول ،گاز co2 را در داخل محفظه تخليه مي نمايد اين فرمان مي تواند با فرمان دكمه توقف اضطراري موازي شود .تست و كاليبره اينگونه حسگرها از موارد مهم كنترل ماهيانه (PM)تعميرات ابزار دقيق است .
2)اندازه گيري وتبديل فشار گاز (عناصر برقي )
اندازه گيري وتبديل فشار به جريان الكتريسته بخش مهمي از تجهيزات اندازه گيري در ايستگالها  را شامل مي شود به طور كلي مبدلهاي فشار الكترومكانيكي حركت حاصل از سنسورهاي مكانيكي را به تغييرات سيگنال برقي تبديل مي كند .طرهاي بسيار متفاوتي از مبدلهاي برقي فشاروجود دارد اين دستگاهها براي آشكار سازي وكنترل فشار فرآيند ،داراي كاربرد وسيعي مي باشد
پل وستون
يكي از طرحهاي متداول مدار مبدل برقي فشار پل وستون مي باشد .شكل1
تركيب مدار ساده يك پل وستون را نشان مي دهد .اين تركيب ،شامل دو ساق موازي پل مي باشد ،يك منبع ولتاژ به پل وصل گرديده و بدين ترتيب،جريان الكتريسته ار هر يك از ساق ها عبور مي كند .همچنين يك مدار اندازه گيري در وسط پل نصب گرديده است .چنانچه پل از نظر جريان الكتريسته در حال تعادل نباشد توسط اين مدار راهي براي عبور جريان بوجود مي آيد. مدار پل،شامل چهار مقاومت مي باشد كه منظور از طراحي آنها اين است كه هر گاه مقدار هر چهار دستگاه مقاومت كاملا مساوي باشند عبور جريان الكتريسته از طريق هر ساق مساوي بوده و جرياني در بين مدار پل عبور نخواهد كرد، و در نتيجه پل داراي تعادل جريان الكتريسته مي باشد .
با طراحي اين پل وستون، اگر مقدار مقاومت يكي از مقاومتها تغيير كند در اين صورت جريان الكتريسته در هر يك از ساق ها مساوي نخواهد بود،براي مثال،چنانچه مقدار مقاومت 2در (شكل 1)كاهش يابد ولي ولتاژ به همان مقدار باقي بماند  در اين صورت جريان بيشتري از آن ساق كه مقاومت2 در آن قرار گرفته عبور مي نمايد تا از آن ساق كه داراي مقاومت 1 مي باشد ،چنانچه اگر مقدار مقاومتهاي2و3 ثابت باشد در اين صورت عبور جريان در قسمتي از مدار كه اين دو مقاومت را دربردارد تغييري نخواهد كرد اين وضعيت در پل ايجاد عدم تعادل مي نمايد . جريان از مدار اندازه گيري كه در وسط پل نصب شده عبور مي نمايد، مقدار عبور جريان با مقدار ناميزاني ويا عدم تعادل پل، تناسب مستقيم دارد كه مي توان با نصب يك عدد دستگاه اندازه گيري و نشان دهنده در مدارپل،آن مقدار را اندازه گيري نمود .هنگامي كه از پل وستون به عنوان دستگاه اندازه گيري فشار استفاده شود مقاومت كه در المان اندازه گيري فشار نصب گرديده جايگزين يكي از مقاومتهاي مدار پل مي گردد.
چون المان و يا عنصر اندازه گيري فشار در معرض تغييرات فشار فرآيند قرار دارد از اين رو وقتي كه فرآيند داراي فشار نباشد، مقاومتهاي 4،3،2،1 مساوي بوده و در نتيجه پل وستون در حال تعادل الكتريكي مي باشد و الكتريسته در مدار پل جريان نخواهد داشت و دستگاه اندازه گيري ، فشار را صفر نشان خواهد داد .

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه