كارآموزی در شرکت صنعتی شوفاژکار

كارآموزی در شرکت صنعتی شوفاژکار
كارآموزی در شرکت صنعتی شوفاژکار
60,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 55 صفحه _ فرمت word _ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاین

فهرست مطالب


مقدمه و تاريخچه                                                                                1
فصل اول: کوره ها                                                                               4                                                              
فصل دوم: ماهيچه سازي                                                                    23
فصل سوم: قالبگيري                                                                           30
فصل چهارم: ماسه سازي                                                                       41
فصل پنجم: شات بلاست و تست آب                                                      45
فصل ششم: تکميل ديگ و طراحي قالب                                           49                      
فصل هفتم: آزمايشگاه                                                                         55


مقدمه و تاريخچه
اين شرکت در سال 1355 توسط حاج علي اصغر حاجي بابا تاسيس شد. ابتدا شرکت در زميني به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زير بناي چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمي راه اندازي مي شود. اين کارخانه در سالهاي بد يک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط توليد ماهيچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگيري به دو خط افزايش يافته است.
اين شرکت در زمينه توليد انواع ديگهاي چدني شوفاژخانه و نيز پکيج (package) فعاليت دارد. ميزان توليد ذوب در اين کارخانه 70-60 تن در روز  و حدود 17000 تن در سال است. اين شرکت داراي پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر مي باشد.ماشين آلات، تجهيزات و دانش فني توليد از کارخانه آهلمن آلمان خريداري و توليد تحت ليسانس اين شرکت آلماني آغاز گرديد. در شروع توليد مواد اوليه مورد نياز از خارج تامين مي شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اوليه داخلي را در دستور کار خود قرار داد. به طوريکه امروزه کليه مواد اوليه به استثناي کربن از منابع داخلي تامين مي شود. مهمترين مواد اوليه مصرفي در شرکت عبارتند از: ماسه سيليسي،  بنتونيت ، پودرزغال، فروسيليسيم، فرومنگنز، رزين ترموشوک، رزين کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.

توليدات شرکت:
محصولات توليدي در شرکت صنعتي شوفاژکار عبارتند از:
1- پکيج(به صورت مونتاژ شده)     2- ديگ سوپر 300  ( به صورت فله اي و مونتاژ شده)       
 3- ديگ 300                           4- ديگ 400                   5 - ديگ سوپر 400                      6- ديگ توربو(TURBO)                 7 - ديگ 1300(سوپر هيت)
محصولات صادراتي: 
8- ديگ شهبا                       
 9- ديگ NG                       
10- ديگ مستر(Master )           
 در شرکت صنعتي شوفاژکار در حال حاضر انواع ديگ چدني در 10 خانواده فوق، در ظرفيت
Kcal/h 1300000-18000 توليد مي شود. شرکت در حال حاضر توليد 10000 تن انواع ديگ چدني را در برنامه کار خود قرار داده است.  اين شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهايي نظير افغانستان، پاکستان، اردن، سوريه و يونان صادر مي کند.
 تجهيزات مورد استفاده در شرکت:
 4 کوره ذوب القايي بدون هسته هر يک با ظرفيت 8 تن،يک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفيت 55تن ، يک کوره بارريز هسته دار با ظرفيت 13 تن با قابليت ريخته گري اتوماتيک ، تجهيزات ماسه سازي با ظرفيت 100 تن در ساعت – خط قالبگيري Jolt squeeze  ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهيزات Shot blasting ، تجهيزات مخصوص ماشين کاري ديگهاي چدني ، تجهيزات پيشرفته قالبسازي از جمله دستگاههاي  CNCاز مهمترين تجهيزات مورد استفاده در اين شرکت مي باشند.
در کنار تجهيزات فوق شرکت داراي دو آزمايشگاه متالورژي و تاسيساتي با تجهيزات مدرن اندازه گيري مي باشد که فرآيند توليد و محصولات توليد شده مورد تست ، بازرسي و کنترل قرار مي گيرند .
در زمينه استفاده از سيستمهاي مديريت کيفيت ، شرکت صنعتي شوفاژکار داراي گواهينامه
ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و داراي نشان استاندارد ملي در زمينه توليد ديگهاي چدني از موسسه استاندارد مي باشد. استفاده از سيستمهاي فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاري و نرم افزاري باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامين خواسته هاي مشتريان و حضور فعال در بازارهاي داخلي و خارجي ، کليه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.
شعار اين شرکت عبارتست از :" کيفيت عامل بقاي سازمان و بقاي سازمان عامل بقاي شغل"
اهداف کيفي شرکت:
1- جلب رضايت مشتريان
2- بهبود مستمر سيستمهاي مديريت کيفيت
3- بهبود مستمرکيفيت محصولات توليدي
4- رضايت طرفهاي ذينفع از جمله پرسنل به عنوان سرمايه اصلي سازمان
5- حضور فعال در بازارهاي جهاني
فصل اول:
كوره ها

كوره هاي مورد استفاده در اين شركت، همگي از نوع كوره هاي القايي با فركانس شبكه ميباشند. كوره هاي القايي از نظر متالورژيكي، مناسب ترين كوره ها براي ذوب و توليد چدن مي باشند، زيرا به دليل چرخش و تلاطمي كه در ذوب ايجاد مي شود، باعث يكنواختي كامل تركيب شيميايي چدن مي شوند.
كوره هاي القايي در يك دسته بندي كلي به سه دسته زير تقسيم مي شوند :
1-  كوره هاي فركانس شبكه ( كم ) : فركانس اين كوره ها (HZ)50  است.
2 -  كوره هاي فركانس متوسط : فركانس اين كوره ها (HZ) 1000 - 500 است.
3 -  كوره هاي فركانس بالا : فركانس اين كوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.
در يك تقسيم بندي ديگر، كوره هاي القايي به 4 دسته تقسيم مي شوند :
1)  كوره هاي بدون هسته و با فركانس بالا
2)  كوره هاي بدون هسته و با فركانس پائين
3)  كوره هاي هسته دار با فركانس پائين
4)  كوره هاي فركانس متوسط
كوره هاي فركانس شبكه بدون هسته و كوره هاي فركانس متوسط و بالا، براي ذوب كردن مورد استفاده قرار مي گيرند. كوره هاي فركانس شبكه هسته دار براي كوره هاي نگهدارنده وهسته دار استفاده مي شوند.
كوره هاي القايي ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زير تقسيم بندي مي شوند :
1-  كوره هاي ذوب كننده
2-  كوره هاي نگهدارنده
3-  كوره هاي بارريز
استفاده از كوره هاي نوع فركانس شبكه بسيار زياد است. اين كوره ها نياز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به اين علت در صنعت چدن كاربرد زيادي دارند. از آنجا كه براي شارژ كوره، معمولا از قراضه هاي فولادي استفاده مي كنند، پس براي آلياژ سازي بايد از مواد كربن زايي مثل كك نفتي كلسينه شده و فرو آلياژهايي نظير فروسيليسيم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده مي شود، كه با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلياژي توسط مذاب به خوبي صورت مي گيرد. در ضمن كوره هاي القايي از نظر هزينه ذوب، از كوره هاي مقاومتي و قوس الكتريكي ارزان ترند، زيرا هزينه مصرف الكترود و يا مقاومت الكتريكي ندارند.
در اين كارخانه ، 4 كوره دوب با ظرفيت 8 تن موجود است كه در حال حاضر ، 2 عدد از اين كوره ها در حال فعاليت و ذوب دهي هستند. اين كوره ها از نوع كوره القايي بدون هسته با فركانس شبكه مي باشند. هچنين يك كوره القايي نگهدارنده بدون هسته با فركانس شبكه و ظرفيت حدود ton 55 و  نيز يك كوره القايي بار ريز كه از نوع هسته دار (كانال دار) مي باشد، موجودند. ظرفيت كوره بارريز حدودا  ton13 است. مذاب حاصل از كوره هاي ذوب 8 تني براي بار دهي به كوره بارريز در خط توليد 500-1( يا خط اتوماتيك) و يا باردهي مستقيم به پاتيل براي خط توليد اتوماتيك (خط 400-1) استفاده مي شود. در مواقعي كه ذوب كوره هاي 8 تني براي باردهي در خط توليد كافي نيست، از ذوب كوره نگهدارنده به  كوره 8 تني اضافه مي كنند و ذوب كوره نگهدارنده در واقع نقش بار كمكي را ايفا مي كند.
كار سرباره گيري اين كوره روزي يك بار و در ساعت اوليه کاري انجام  مي شود. درب كوره نگهدارنده داراي يك دريچه نسبتا كوچك است كه مذاب را از اين دريچه به داخل كوره مي ريزند. چون برداشتن درب اصلي اين كوره، باعث اتلاف انرژي و آلودگي بالاي هواي محيط مي شود، فقط براي سرباره گيري درب كوره را كنار مي زنند.
در كوره هاي ذوب، گرماي لازم براي ذوب چدن توسط يك ميدان مغناطيسي با فركانس شبكه ايجاد مي شود.
مكانيزم توليد گرما به اين صورت است كه عبور جريان از يك سيم پيچ باعث تشكيل يك شار مغناطيسي درون سيم پيچ مي شود. حال اگر يك هسته فلزي را در مركز سيم پيچ قرار دهيم، در اثر القاي مغناطيسي درون هسته فلزي، جريانهاي موسوم به جريانهاي گردابي يا فوكو به وجود مي آيند. اين جريانها در اثر پديده اي به نام ( اثر پوسته اي ) از مركز به پوسته هسته قوي تر مي شوند. مقاومت هسته در برابر اين جريانها باعث گرم شدن هسته يا همان شارژ و درنتيجه ذوب شدن آن مي شود. همچنين طبق قانون فاراده، يك نيروي رو به بالا به هسته وارد مي شود كه باعث لوپ زدن و گردش مذاب در كوره القايي مي شود.
گرماي ايجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو مي باشد :Q = R.I²              
كه درآن، R مجموع مقاومت الكتريكي شارژ داخل بوته بر حسب Ω و I شدت جريان القا شده به شارژ برحسب (A) مي باشد. Q نيز گرماي ايجاد شده در واحد زمان، در شارژ مي باشد كه بر حسب (W وات) مي باشد.
شدت تلاطم ايجاد شده در مذاب كوره القايي با فركانس برق كوره رابطه عكس دارد و هرچه فركانس برق كوره بيشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب كمتر خواهد شد. اصولا كوره هاي كوچكتر به فركانس بيشتر و كوره هاي بزرگتر به فركانس كمتري نياز دارند. كوره هاي مورد استفاده در اين شرکت نيز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فركانس شبكه ( فركانس پائين ) استفاده مي كنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبي در مذاب ايجاد شود و تركيب شيميايي مذاب همگن شود. وقتي ذوب در اين كوره ها آماده شد، درب كوره  برداشته شده و توسط جك هاي هيدروليكي كه در اطراف كوره تعبيه شده ،كوره خم مي شود و مذاب به داخل پاتيل تخليه مي شود. اين پاتيل ها داراي حداكثر ظرفيت ton2 مي باشند و جداره داخلي آنها نسوزکوبي شده است. پس از پر شدن پاتيل از ذوب، توسط جرثقيل سقفي برداشته شده و در كوره بارريزي تخليه مي شود و يا براي باردهي به خط 400-1 در ماشين بارريز ريلي قرار داده مي شود.
كويلهاي مسي و سيستم آبگرد :
سيم پيچ يا كويل، وظيفه القاي جريان به شارژ را به عهده دارد. كويل هاي مسي به شكل لوله هاي مسي آبگرد مي باشند و دور تا دور كوره به صورت مارپيچي قرار گرفته اند. آبگرد بودن كويل به خاطر آن است كه به علت حرارت وارده بر آن آسيبي نبيند. اين حرارت به دو علت است، يكي گرمايي كه به علت مقاومت خود پيچك در برابر جريان القايي ايجاد مي شود و ديگري گرمايي كه از بوته كوره به آن مي رسد.
آب  مورد استفاده براي خنك شدن كويل ، داراي 7  PH > مي باشد تا باعث خوردگي و سوراخ شدن جداره كويل نشود. همچنين اين آب بايد غير سخت باشد (بدون املاحي مثل K²+ , +²Na) زيرا درغير اين صورت رسوبات ايجاد شده، درون لوله كويل مي چسبند و لوله را مسدود مي كنند.
براي جلوگيري از اتصال كوتاه و ذوب شدن كويل، بين كويل ها را با مواد عايق مثل پشم شيشه و آزبست، عايق مي كنند. ضخامت پيچك بايد به حد كافي زياد باشد تا تحمل عبور جريان را داشته باشد( حدودmm10 براي فركانس شبكه ). سيم پيچ يا كويل را گاهي با ملاتهاي مرغوب مثل كوراليت يا ترموليت عايق مي كنند.
سيستم آبگرد :
در اين سيستم، آب ورودي از طريق پمپ ها به لوله هاي توخالي كويل و لوله هاي ديگر آبگرد كوره پمپ مي شود و اين آب پس از گردش  در بخش هاي بيروني كوره و خنك كردن آنها از طريق لوله هاي خروجي بر مي گردد. سيستم خنك سازي آب گرم شده، سيستم بسته تبخيري مي باشد.
در اين سيستم، دو ايستگاه مجزاي خنك كننده داريم كه هر كدام در اصل، يك سيستم خنك كننده بسته است. قسمت اصلي خنك كننده،آب لازم مبدل حرارتي را كه مجموعه اي از صفحات و شبكه بندي هاست، تامين مي كند. قسمت ثانويه مبدل حرارتي يك پمپ دارد كه آب را در كويل، خازنها، ديودها و ترانيفورماتور مي گرداند.همچنين يك برج تبخيري بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ مي كند.
دماي اب ورودي و خروجي نبايد از حد معيني بالاتر و يا پائين تر باشند. مثلا آب  برگشتي از كوره نبايد بيش از 80-60  درجه سانتي گراد دما داشته باشد. دماهاي ورودي و خروجي توسط دماسنج كنترل مي شوند. فشار آب ورودي بايد حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دليلي از اين حد كمتر شد، شير آب استراري به كار افتاده و اين آب بعد از جريان يافتن در كوره و خنك شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولي به فاضلاب ريخته مي شود.
سيستم مکش غبارها و گازها:
در کنار کوره هاي ذوب، يک دستگاه مکنده بسيار قوي وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زير درب کوره مستقيما وارد آن شده و از طريق يک کانال و لوله هاي مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهاي تصفيه کننده بزرگي که در خارج از سوله توليد و در محيطي باز قرار دارند ، وارد مي شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشين مي شوند و لجن حاصل پس از جمع آوري دور ريخته شده و آب حاصله بازيافت شده و دوباره به برجها برمي گردد. به اين ترتيب، اين سيستم تا حدود زيادي جلوي آلودگي هواي کارخانه را مي گيرد.
جداره نگهدارنده و يوقهاي كوره القايي :
بيروني ترين بخش كوره، جداره نگهدارنده خارجي كوره است كه از جنس فولاد است و براي حفظ استحكام و صلابت شكل كوره استفاده مي شود. اين جداره را توسط فرآيندهاي مختلف خم كردن، شكل داده و با روشهايي مثل بست و پيچ، جوشكاري و... توليد مي كنند. براي افزايش استحكام آن، تسمه ها يا مهارهايي نيز بر روي آن تعبيه مي كنند. همچنين تعدادي ميله هاي عمودي در اطراف پيچك يا مجموعه كويل، قرار دارند كه به آنها يوق (yoke) گفته مي شود. پيچك و يوق در قابي جاي دارند كه قابل جدا شدن است.
يوقها چند وظيفه دارند، ازجمله :
1) بالا بردن استحكام كويل به عنوان اسكلت و چهارچوب
2) اتصال حلقه هاي پيچك به هم
3) يكنواختي ميدان مغناطيسي
4) سريع تر خشك شدن دير گدازها هنگام تجديد پوشش عايق
5) جلوگيري از انحراف شار مغناطيسي و بالا رفتن ضريب توان
جداره نسوز :
بعد از جداره نگدارنده فولادي، يك لايه سيماني قرار گرفته است. روي اين لايه سيماني، يك لايه آزبست يا پارچه نسوز گذاشته شده است. براي تشكيل جداره نسوز كوره، ابتدا شابلون را داخل كوره قرار داده و مابين شابون و آزبست را خاک نسوز سيليسي مي ريزند. از  آنجا كه سرباره چدن مذاب، اسيدي است جداره كوره ها هم بايد اسيدي باشد تا جداره دچار خوردگي نشود. بنابراين بيشتر از سيليس (SiO2) كه ماده اي اسيدي است براي اين مظور استفاده مي شود،  كه داراي دانه بندي 45% ريز ، 45% متوسط و 10% درشت مي باشد. (99 - 98 % سيليس) . خاك نسوز داراي اسيد بوريك هم مي باشد تا سيليسها از هم پاشيده نشود و آماده زينتر شدن شود. بعد از ريختن خاک بين شابلون و آزبست، شابلون را مي كوبند، تا بوته درون كوره شكل شابلون را به خود بگيرد. براي شروع به كار كوره و شكل گرفتن جداره نسوز و زينتر شدن آن، يك بلوك آهني را داخل كوره قرار مي دهند كه به آن بلوك استارت گفته مي شود. اين بلوك، آرام آرام با جريان و ولتاژ كم كوره ، شروع به ذوب شدن مي كند و براي كمك به ذوب شدن آن، از كوره هاي ديگر به آن ذوب اضافه مي كنند. به اين ترتيب شابلون هم ذوب مي شود. ابتدا لايه سطحي خاک نسوز زينتر مي شود و به تدريج به بخشهاي داخلي خاک نسوز هم پيشروي مي كند. به اين ترتيب يك پوشش يكپارچه غير قابل نفوذ به دست مي آيد. هر قدر ضخامت جداره نسوز بيشتر شود، مقدار بيشتري از فلوي مغناطيسي هدر رفته و راندمان كوره پائين مي آيد. از طرف ديگر، جداره بايد تحمل نگهداري شارژ را  تا ذوب كامل و تخليه داشته باشد. بنابراين جداره كوره القايي نسبت به كوره هاي ديگر حساس تر است. با گذشت زمان و در اثر كاركرد كوره، لايه زينتر شده جداره، به كويل نزديكتر مي شود كه در صورت نزديک شدن بيش از حد،  بايد خاك نسوز كوره را تعويض نمود و دوباره آن را نسوز كوبي كرد. نزديك شدن لايه زينتر شده به بخش هاي دروني كوره از تغيير در مقاومت الكتريكي لايه نسوز پي برده مي شود.هر چه لايه نسوز بيشتر خورده شود، نازك تر شده و مقاومت آن كمتر مي شود، كه اين كاهش مقاومت در تابلوي برق كوره نشان داده مي شود.
بلوك استارت (Start Block) :                   
در  كوره هاي القايي با فركانس شبكه، براي ذوب شارژ سرد زمان زيادي نياز است ( حدود 12 ساعت). بنابراين هيچ گاه اين كوره ها را كامل تخليه نمي كنند و همواره 3/1 مذاب در داخل آن باقي مي ماند. در اين حالت سرعت ذوب بالا مي رود. مثلا در اين كارخانه، در كوره هاي 8 تني، همواره 3 تن  مذاب  در آنها باقي مي ماند و براي ذوب 5 تن ديگر، حدود 90 دقيقه زمان لازم است. همچنين اگر كوره در شروع به كار خود خالي باشد، آن را با قراضه شارژ نمي كنند بلكه از بلوك استارت استفاده مي كنند. زيرا در اين حالت شار مغناطيسي متمركز شده و سرعت ذوب بالا مي رود. در ضمن، تمام كوره هاي القايي با فركانس شبكه را تا زماني كه احتياج به تعويض جداره ديرگداز نداشته باشند خاموش نمي كنند. در مورد كوره نگهدارنده و كوره بار ريز، نكته مهم اين است كه اين كوره ها قابليت ذوب ندارند و فقط به عنوان نگهدارنده ذوب از آنها استفاده مي شود.
از آنجا که هزينه مصرف برق در ساعات 11شب تا 6 صبح، چندين برابر کمتر از هزينه مصرف روزانه است، شارژ اصلي را در اين ساعات در کوره هاي 8 تني ذوب کرده و مذاب حاصله را به کوره نگهدارنده مي ريزند.
براي ساختن بلوك استارت از ريخته گري روباز استفاده مي شود. براي اين منظور، روي زمين گودال هاي بزرگي تعبيه شده اند. ابتدا مدل يا شابلون آهني بلوك استارت را كه استوانه اي شکل است داخل گودال قرار مي دهند و سپس اطراف آن را ماسه تر مي ريزند و ماسه ها را به كمك پرس بادي ضربه اي به خوبي متراكم مي كنند. پس از متراكم كردن ماسه ها، شابلون را در مي آورند و قالب ماسه اي روباز بلوك استارت ايجاد مي شود.
در مواقع اظطراري كه بخواهند، مذاب كوره نگهدارنده را تخليه كنند، بخشي ازمذاب آن را داخل اين قالبها مي ريزند و پس از انجماد به عنوان بلوك استارت از آنها استفاده مي شود.
آلياژ سازي و آناليز ذوب :
براي آلياژسازي در كوره القايي و رسيدن به آلياژمورد نظر، ابتدا مواد كربن دهنده اضافه مي شوند. زيرا اضافه كردن مواد آلياژي ديگر باعث كاهش حلاليت كربن در آهن مي شوند. بعد از اضافه كردن كربن عناصر آلياژي مثل فروسيليسيم، فرو منگنز و فروفسفر را اضافه مي كنند. براي اندازه گيري درجه حرارت مذاب از ترموكوپل استفاده مي شود. اين ترموكوپل ها داراي غلاف استوانه اي نسوزي هستند كه از تماس ترموكوپل با مذاب جلوگيري مي كنند. قطر اين غلاف ها cm5 مي باشد. سر اين پوشش، رشته اي فلزي پوشيده شده با شيشه قرار دارد كه حرارت مذاب را به ترموكوپل انتقال مي دهد. حرارت رسيده به بي متال ترموكوپل ( دو آلياژ غير هم جنس مثل آلومل وكرومل) باعث تشكيل يك اختلاف پتانسيل الكتريكي شده و در نتيجه جريان الكتريكي حاصل از آن به نشانگر ديجيتالي متصل  به ترموكوپل مي رسد و دماي مذاب كه تابعي از شدت جريان مي باشد را نشان داده و خوانده مي شود. دماي مذاب در كوره هاي ذوب، معمولا در حالت ايده آل 1470- 1450 درجه سانتي گراد مي باشد.
نمونه گيري :
به منظور كنترل تركيب شيميايي مذاب، بعد از افزودن مواد آلياژي، هر نيم ساعت، يك نمونه ذوب از كوره گرفته مي شود و به آزمايشگاه فرستاده مي شود تا توسط دستگاه كوانتومتر، آناليز تركيب آن مشخص شود. جواب آناليز را به سرپرست كوره اعلام مي كنند تا در صورت كم يا زياد بودن عناصر آلياژي، تركيب مذاب تنظيم شده و به خط توليد فرستاده شود.
به منظور تهيه نمونه كوانتومتري از يك قالب مخصوص مسي استفاده مي شود. ابتدا سرباره ذوب راكنار زده و با يك ملاقه ريخته گري، مقدار كمي مذاب برداشته و داخل قالب ريژه مسي مي ريزند. مس هدايت حرارتي بالايي دارد، بنابراين مذاب چدن سريع سرد شده و فرصت آزاد شدن گرافيتها از بين مي رود و چدن سفيد تشكيل مي شود.
دليل اينكه نمونه آناليز كوانتومتري بايد چدن سفيد باشد اين است كه، چدن سفيد گرافيت ندارد  چرا كه اگر نمونه چدن گرافيت دار تحت آزمايش قرار بگيرد ممكن است دستگاه يك لايه گرافيتي را آناليز كند كه هيچ چيزي را نشان نمي دهد و فيلم طيف سنجي مي سوزد. بنابراين نمونه بايد چدن سفيد باشد كه كربن در آن به صورت تركيبي مثل Fe3C (سمنتيت) و شكلهاي ديگر است. نمونه چدن سفيد ايجاد شده به شکل يك سكه با ضخامت كم مي باشد كه باعث انجماد سريع در قالب فلزي ريژه مي شود.
پس از ريختن مذاب با ملاقه درون قالب، چند لحظه صبر مي كنند و پس از انجماد، نمونه را از طريق تكه فلزي كه حين انجماد در مذاب راهگاه فرو مي كنند، برداشته و به آزمايشگاه مي فرستند.
محدوده آناليز تركيب شيميايي ذوب كوره ها به صورت زير است :
(جدول 1)آناليز تركيبي شيميايي ذوب
       S%                       P%                Mn%        Si%                  C%                        
     Max 0.1    Max 0.1         Max 0.6            2-2.3          3.4 -3.65

ميزان كربن لازم براي رسيدن به تركيب شيميايي مورد نظر محاسبه شده و به وسيله باسكول اندازه گيري شده و به داخل كوره ريخته مي شود. به جز كربن مورد استفاده كه تقريبا خالص مي باشد، بقيه عناصر آلياژي به صورت فرو آلياژ مي باشند، مثل فروسيليسيم كه آلياژ آهن- سيليسيم  75%Si )- 25%Fe ( مي باشد.
همچنين هر كدام از مواد آلياژي اضافه شونده به مذاب، داراي درصد جذب مخصوص به خود مي باشند.  مثلا كربن، داراي درصد جذب تقريبا 85% مي باشد، كه بايد در محاسبه وزن لازم براي آلياژسازي مورد توجه قرار گيرد. مثال زير نحوه محاسبه كربن و ساير عناصر آلياژي اضافه شونده را نشان مي دهد :
مثال :
ظرفيت كوره = 8 تن    پاشنه ذوب = 3تن  باتركيب C4/3% - Si 2%  
مقدار 5/1 تن برگشتي اضافه مي شود با تركيبC 57/3%Si -  27/2% و بقيه آهن تا كوره پر شود. مطلوب است مقدار كربن و سيليسيم كه به كوره اضافه مي شود تا تركيب
C 55/3% و Si 2/2% حاصل شود ؟
محاسبه ميزان كربن:
                                                         x100+ (1500×57/3) + (3000×4/3)
                                                             8000
x= 4/128Kg
اگر درصد جذب كربن، 85% باشد                                             151=    × 4/128
←كل كربن مصرفي = kg151                                                                           

محاسبه ميزان فروسيليسم مصرفي :
مقدار سيليسيم جذب شونده براي رسيدن به تركيب Si 2/2%  در مذاب، از رابطه زير تعيين مي شود :
                    x              100+ (1500×27/2) + (3000×2)
                      8000   

←x = ميزان سيليسيم جذب شونده = kg 9/81
 با فرض اينكه درصد جذب سيليسيم در مذاب، 80% است و فروسيليسيم داراي Si75% است، مقدار كل سيليسيم مصرفي عبارت است از :
                                                     
 Kg 4/128 =     * ( × 9/81)
                                                                                        
دراين مسئله، ميزان كربن و سيليسيم 5/3 تن آهن اضافه شده به كوره ، صفر در نظر گرفته شده است.
از آنجايي كه شارژ به سرعت در اين كوره ها ذوب مي شود و عمل ذوب در يك محيط بسته انجام مي شود، اكسيداسيون و سوختن عناصر آلياژي به حداقل مقدار خود مي رسد.  البته داشتن مذاب تميز، خود نياز به استفاده از شارژ و قراضه هاي تميز دارد، كه باعث كاهش سرباره مذاب مي شود. سرباره گيري توسط كارگران و به وسيله كفگيرهاي فولادي مخصوص انجام مي شود.
بعد از ذوب شارژ و كنترل درجه حرارت و تركيب شميايي آن، مذاب بوسيله پاتيل هايي كه داراي 2-1 تن ظرفيت هستند منتقل مي شود. ته اين پاتيل ها و نيز ديواره آنها ابتدا با
آجرهاي شاموتي (Al2O3 45-25%) چيده شده و سپس روي آنها را با ملات نسوز كه شامل ماسه سيليسي، اسيد بوريك و آب شيشه ( سيليكات سديم ) است، مي پوشانند.
Basketيا سبد:
از اين وسيله براي شارژهاي بزرگ آهن قراضه پرس شده به كوره هاي ذوب استفاده مي شود. به اين ترتيب كه آهن قراضه هاي پرس شده را داخل آن مي ريزند و با جرثقيل سقفي بالاي كوره قرار مي گيرد. وقتي درب كوره را كنار زدند، دربهاي كشويي داخل آن كه به صورت افقي است و بار را نگه مي دارد، توسط يك اهرم به صورت عمودي قرار گرفته و بار آن به داخل كوره مي ريزد.
 
سلاكس ( سرباره ساز) :
در اين كوره ها از سلاكس به عنوان سرباره ساز استفاده مي شود. سلاكس ناخالصيهاي ذوب را كه حاصل از شارژ و قراضه ناخالص و برگشتي هاست، به صورت تركيبات اسپينلي درآورده و آنها را به شكل سرباره پوك شده روي مذاب شناور مي كند. سلاكس همچنين باعث از بين رفتن چسبندگي سرباره مي شود.
سلاكس، تركيبي قليايي از چند ماده طبيعي مختلف مثل دولوميت ( MgCaCO3 ) و... است. كار سرباره گيري به صورت پيوسته و از طريق ريختن سلاكس توسط كارگر بخش كوره انجام مي شود. تهيه مذاب در كوره ها و مسئوليت اجراي آن به عهده سرپرست كوره مي باشد.
تنظيم برق كوره :
هركوره داراي يك تابلوي برق مي باشد كه در آن مشخصات برق مصرفي، از جمله ولتاژ مصرفي، شدت جريان، توان مصرفي بر حسب وات، cosφ متر، وضعيت خازن ها و سلف ها و ... مشخص شده است. هنگامي كه  مذاب در كوره هاي ذوب آماده شد و به درجه حرارت مورد نظر رسيد
( 1470-1450درجه سانتيگراد) كوره را در حالت اتوماتيك ( پله 1 ترانسفورماتور) قرار مي دهند تا مذاب  گرم بماند.
روي تابلوي برق كوره كليدي وجود دارد كه  مي توان با آن، حالتهاي مختلف ترانسفورماتور يا پله هاي ترانس را ايجاد كرد. اين پله ها از 1 تا 8 مي باشند. هرچه پله ترانس بالا تر باشد، شدت جريان و ولتاژ كوره بالاتر مي رود.
 درهنگام تهيه ذوب و آلياژ سازي، كوره را در حالت 5 يا 6 ترانس قرار داده كه در اين حالت ولتاژ كوره(V ) 1200 و شدت جرياني حدودد (A) 1800-1700 را تامين مي كند. همچنين اگر بعد از ذوب و آماده شدن مذاب، دماي آن پائين بيايد ( كمتر از 1350 درجه سانتي گراد) به كوره، ولتاژ و شدت جريان بالاتري  مي دهند تا مذاب گرم شده و به دماي مورد نظر برسد.
در تابلوي برق كوره يك تنظيم كننده ديجيتالي وجود دارد كه ميزان توان مصرفي مورد نياز بر حسب KW (كيلووات) درآن وارد مي شود و بنابراين كوره به صورت اتوماتيك و تا زماني كه عدد وارد شده به صفر برسد كار مي كند وپس از آن ، كوره به حالت اتوماتيك يا پله 1 برگردانده مي شود. در اين حالت هم، تا زماني كه عدد وارد شده در تنظيم كننده به صفر برسد، كوره كار مي كند و پس از آن خاموش مي شود.
لازم به ذكر است كه روشن و خاموش كردن كوره از اتاقك كنترل كوره كه در كنار هركوره قرار گرفته، نيز امكان پذير است.
تنظيم حركت كوره از جمله خم و راست شدن آن و كنار رفتن درب كوره كه توسط سيستم هيدروليكي انجام مي شود، از طريق اتاقك كنترل هركوره و توسط اپراتور صورت مي گيرد.
ضخيم شدن جداره كوره هاي ذوب :
نوع خاص چرخش و لوپ زدن مذاب، باعث ايجاد خلاء در نزديكي جداره و بين حلقه هاي فرضي لوپ ايجاد شده، مي شود.
در اين قسمت، سرباره هاي اكسيدي با ويسكوزيته بالا مثل : Al2O3 , FeO  , ... به جداره مي چسبند.فشار هيدرواستاتيكي ذوب از يك طرف و خلاء ايجاد شده در آن قسمت از طرف ديگر، باعث مي شود كه اين مواد سرباره اي به جداره بچسبند و بالا نيايند. اين مواد رفته رفته باعث افزايش ضخامت جداره و در نتيجه اتلاف شار مغناطيسي و كاهش شدت جريان القايي مي شوند.

كوره بارريز :
كوره بارريز يك كوره هسته دار يا كانال دار با ظرفيت ton 13 مي باشد و براي بار دهي قالبها در خط توليد 500-1 ( اتوماتيك ) به كارمي رود. اين كوره توسط كوره هاي ذوب 8 تني به طور مداوم تغذيه مي شود.
دراين كوره ها، كويل در قسمت هسته يا كانال (اينداكتور) كوره قرار گرفته و عمل القاء در اين قسمت انجام مي شود و پس از گرم شدن ذوب نزديك هسته، به علت پديده همرفت ذوب گرم جاي خود را با بقيه ذوب عوض مي كند و بنابراين كل مذاب كوره گرم باقي مي ماند.
سيستم خروج مذاب از كوره و جاري شدن آن به ناودان بارريز، از نوع هوا – فشار مي باشد و فشار هوايي كه وارد كوره مي شود باعث خروج مذاب از كوره مي گردد. هنگام بارگيري كوره اين هوا به خارج پس داده مي شود.
فشار هواي داخل كوره و فشار مذاب درون ناودان بارريز توسط فشارسنج داخل اتاق كنترل نشان داده مي شود. فشار كلي هواي مورد استفاده در كوره و قسمتهاي ديگر،(bar  8) يا (pa) 105× 8 است. فشار هواي داخل كوره تقريبا برابر با فشار مذاب موجود در ناودان بارريز است. وقتي هواي داخل كوره خارج مي شود و مذاب به درون كوره برميگردد، فشار هواي داخل كوره صفرمي شود ولي فشار ذوب به صفر نمي رسد.
براي بارريزي در خط توليد، در دهانه بارريزي يك سيستم استوپر قرار دارد كه با بالا رفتن استوپر، مجراي خروج مذاب (نازل) باز شده و مذاب با يك دبي مشخص و در يك مدت زمان معين كه به نوع  قطعه ريختگي و نظر مهندسين بستگي دارد ريخته ميشود. به محض تمام شدن زمان بارريزي كه براي پره وسط super 400 ، s12 مي باشد استوپر پائين آمده و مجراي نازل مذاب را مسدود مي كند و با حركت خط ، درجه بعدي در زير نازل مذاب مستقر مي شود.
برروي درب اصلي كوره  و در يك نيمه آن يك ناودان قرار گرفته كه بار مذاب از طريق آن به كوره ريخته مي شود و جداره داخلي آن نسوز كوبي شده است.
سطح ذوب كوره تا نزديكي درب كوره مي باشد و بايد همواره در اين سطح ثابت بماند. براي جلوگيري از پائين آمدن دماي مذاب هنگامي كه وارد ناوداني مي شود، يك مشعل بالاي ناوداني قرار گرفته كه همواره دماي مذاب خروجي از كوره را ثابت نگه مي دارد. همچنين در بالاي ناودان بارريز يك مخزن جوانه زا وجود دارد كه جوانه زاي موجود در آن توسط يك نازل و در فاصله cm 5 پائين تر از استوپر با فشار هوا به مذاب در حال خروج  از ناودان پاشيده مي شود.
اين سيستم جوانه زايي فقط در در توليد پره هاي خاصي استفاده مي شود و در حال حاضر بجاي آن از روش جوانه زايي  درقالب يا in - mold استفاده مي شود. قبل از ريختن هر پاتيل ذوب به داخل كوره، ابتدا سرباره روي مذا ب پاتيل توسط كارگر برداشته شده و سپس به كوره ريخته مي شود.
نمونه گيري :پس از دريافت دو پاتيل بزرگ 2 تني از قسمت كوره ها، يك نمونه  چدن سفيد جهت كوانتومتري به وسيله قالب فلزي ريژه از مذاب گرفته مي شود تا ميزان عناصر آن مشخص شده و در صورت كم و زياد بودن در بارگيري هاي بعدي تصحيح شود.
آناليز حاصل از كوره بارريز هر بار به سرپرست كوره هاي 8 تني اطلاع داده مي شود كه در صورت خارج از محدوده مورد نظر بودن آن را تصحيح كنند.
نكاتي در مورد كوره بارريز :
1- كوره بارريز قابليت حركت در چهار جهت اصلي را داراست كه اين كار از طريق ريلهاي زير آن انجام مي شود.
2- صفحه دايره اي بالاي استوپر از دو ورق فولادي كه بين آنها عايق قرار گرفته تشكيل شده و اتصال پائين آن هم فولادي است، ولي خود استوپر كه با مذاب تماس دارد، از جنس گرافيت مي باشد.
3- در هنگام تعطيلات نيز كوره بارريز تخليه نمي شود. براي تعطيلات، درب بالاي كوره را باز مي كنند و سرباره مذاب را خارج مي كنند و سپس مشعلي را كه اندازه درب كوره است روي آن مي گذارند و روشن مي كنند تا مذاب كوره پائين نيايد و برق كوره را قطع مي كنند.
4- در روي تابلوي برق، چراغهاي هشدار دهنده اي وجود دارند كه در زير آنها توضيح هر يك نوشته شده است و روشن شدن هركدام، نشان دهنده اختلال در كار يكي از قسمتهاي كوره مي باشد و بايد آن را رفع كرد. تعداد اين چراغها 24 عدد مي باشد. بعضي از آنها عبارتند از :
درجه حرارت آب خنك كن ( Cooling water temp. )
جريان اضافي (Over current)،  خطر بالا رفتن دما (Risk of over heating)
كوره خالي است (Furnace empty)، كمبود گاز يا هوا و ...
5- در تابلوي برق اين کوره ، چهار حالت يا استپ (step) ترانسفورماتور وجود دارد. در استپ 1 مذاب در کوره ساکن است و توان مصرفي کوره کم است. در تابلوي برق دو زمان سنج به نامهايLow time  ( زمان کوتاه) و Medium time (زمان متوسط) قرار دارند. استپ 1 مربوط به حالت Low time است و با تنظيم زمان آن که بر حسب دقيقه است کوره تا زمان معين در اين استپ باقي مي ماند. در استپ 2 مذاب کوره هر ده دقيقه يکبار به طور خودکار تحت آمپر و ولتاژ بالاتر گرم شده و دوباره به حالت قبل بر مي گردد. اين استپ مربوط به حالت Medium time است و با تنظيم زمان سنج ، کوره تا زمان معين در اين استپ باقي مي ماند و سپس خاموش مي شود. در استپ 3 آمپراژ  و ولتاژ کوره به حداکثر خود مي رسد (A380 و V300) و وقتي که دماي ذوب خيلي پايين آمده باشد استفاده مي شود. در استپ4 کوره به حالت اتوماتيک در مي آيد و در واقع تلفيقي از استپ هاي 1 و 2 مي باشد. در اين حالت ابتدا کوره بر اساس زمان معين داده شده در حالت Medium time کار مي کند و پس از آن به حالت Low time  که توان مصرفي آن کمتر است تبديل مي شود. همچنين اگر به زمان سنج ها زمان داده نشود کوره تا وقتي که روشن است در همان استپ و حالت خود باقي مي ماند.
مهارت هاي فني اپراتور بارريز :
1- شناسايي ذوب و درجه حرارت
2- آشنايي مقدماتي با كوره بارريز و توانايي انجام كاربا آن
3- آشنايي مقدماتي با تابلوي برق كوره

فصل دوم
ماهيچه سازي

مقدمه :                              
ماهيچه جزء مستقلي از قالب است كه از استحكام كافي برخوردار است و به منظور ايجاد قسمتهايي از قالب كه توليد آنها از روشهاي قالبگيري مستقيم بسيار مشكل بوده و يا غير ممكن است به كار مي رود.
ازماهيچه به منظورهاي مختلفي در ريخته گري استفاده مي شود. مثلا در قطعات توخالي، نقش ماهيچه ها ايجاد محفظه هاي داخلي در قطعه مي باشد.
ماهيچه علاوه بر كاربرد به منظور اصلي فوق و ايجاد محفظه داخلي، موارد استعمال ديگري هم دارد كه مهمترين آنها عبارتند از :
1- ساخت تمام محفظه قالب از ماسه ماهيچه و به روش ماهيچه خشك
2- ساخت قسمتي از محفظه قالب كه به روش معمولي امكان خط جدايش يكنواخت را محدود مي سازد.
3- استفاده از ماهيچه در قسمتهايي از قالب براي استحكام بيشتر
4- استفاده از ماهيچه  و مدل  در مورد قسمتهايي كه امكان خروج مدل محدود است
مواد تشكيل دهنده ماهيچه عبارتند از :
ماسه ماهيچه، چسب و مواد ديگر با هدفهاي خاص.
يك مخلوط ماسه ماهيچه مطلوب، بايد داراي ويژگي هاي زير باشد :
1) دير گدازي
2) استحكام كافي در حالت تر و خشك
3) داشتن كمترين ضريب انبساط حجمي
4) حداقل توليد گاز در هنگام تماس با مذاب
5) قابليت عبور گاز مناسب
6) قابليت از هم پاشيدگي مناسب پس از انجماد مذاب
7) درجه حرارت خشك شدن پائين در مورد ماهيچه هاي پخت شونده
8) داشتن مقاومت كافي در مقابل فرسايش حاصل از مذاب
ماسه :براي ماسه ماهيچه عمدتا از ماسه سيليسي دانه درشت استفاده مي شود. شكل دانه ها نيز هرچه كروي تر باشند بهتر است، زيرا دانه هاي درشت و كروي قابليت نفوذ گاز بهتري دارند كه براي ماهيچه ها بسيار مهم و قابل توجه است. همچنين خواصي مانند ديرگدازي، پايداري ابعادي و انتقال حرارت نيز براي ماهيچه ها اهميت زيادي دارد.
در اين شركت دو نوع ماسه سيليسي به نام هاي  M3O و M6O  وجود دارد كه براي ماهيچه سازي از نوع M3O  كه دانه درشت تر است استفاده مي شود.
چسب ماهيچه :چسبهاي ماهيچه بر اساس روش ماهيچه سازي و خواص مورد نياز انواع مختلفي دارند. چسبهاي ماهيچه اصولا به سه دسته تقسيم مي شوند :
1- چسبهاي مايع يا جامد، كه همراه با آب خاصيت شكل گيري را به ماسه مي دهند و درجه حرارت خشك شدن آنها از 250 درجه سانتي گراد تجاوز نمي كند.
2- چسبهاي مايع يا جامد كه در مقابل هوا يا عبور گازهاي معيني خشك مي شوند، مثل چسب سيليكات سديم كه در مقابل عبور گاز CO2 خشك مي شود.
3- چسبهاي حرارتي كه پس از مخلوط شدن با ماسه ماهيچه و در حرارتهاي بالاتر از 250 درجه سنتي گراد خشك و سخت مي شوند  مثل فنول فرمالدئيد.

مواد افزودني :
اين مواد براي دستيابي به خواص معين ماهيچه مثل جلوگيري از ماسه سوي و افزايش استحكام به مخلوط ماسه ماهيچه اضافه مي شوند. از جمله پودرذغال ، خاك اره ، كنزرور و ...
بعضي ار انواع روشهاي ماهيچه سازي عبارتند از:
1-  ترمو شوك
2-  روش CO2
3- Hot box
4- cold box
5- ماسه چراغي
در اين شركت از روشهاي ترمو شوك (حرارتي ) و Cold box (غير حرارتي) استفاده مي شود، كه در روش Cold box، توليد، پيوسته است ولي از روش ترموشوك به صورت غير پيوسته استفاده مي شود.
دستورالعمل ماهيچه سازي ترموشوك :
هدف : توليد ماهيچه هاي متناسب نياز در خط توليد طبق برنامه از مواد اوليه مناسب طبق مشخصه تعريف شده، انجام پخت ماهيچه ها و انبار كردن آنها تا زمان نياز در خط توليد.
دامنه كاربرد :دريافت ماسه و رزين و ساير مواد اوليه از منابع داخلي، انجام فعاليتهاي معين در داخل سالن ماهيچه سازي و حمل ماهيچه هاي توليد شده به خطوط توليد و استفاده از آزمايشگاه جهت تعيين استحكام ماهيچه ها

دستورالعمل :
با توجه به برنامه توليد و نياز به يك ماهيچه معين مي بايست قالبها و پس قالبهاي خاص آن مدل توسط جرثقيل سقفي موجود در سالن ماهيچه سازي بر روي پرسها بسته مي شود. مجموعا دو نوع قالب و پس قالب وجود دارد :
-  قالبهاي قديمي كه سيستم تخليه ماهيچه به روش دستي است
- قالبهاي جديد مانند Super 400  و  1300و Super 300 از نوع پران است كه بايد به همراه بستن قالب روي پرس، پران نيز روي پرس نصب شود.
در ميكسر به مقدار معين ( Kg 200- 180)، ماسه نو M30 ريخته مي شود. سپس هاردنر
( Hardner) به مقدار cc900-700 و بعد از آن رزين به مقدار  Kg7 - 5/5  و كنزرور (Conserver) به مقدار cc 1800-1400 افزوده مي شود و دستگاه ميكسر، مدت min 4-3 عمل مخلوط كردن را انجام ميدهد. چنانچه استحكام بيشتر يا كمتري مورد نياز باشد توسط مهندسين توليد، تغيير در شارژ ميكسر داده مي شود.
پس از آماده شدن مخلوط ماسه ماهيچه در ميكسر، درون ظرفي مخروطي شكل تخليه شده و با جرثقيل روي پرسها منتقل مي شود و در پرسي كه ماسه كم دارد تخليه ميشود.
ابتدا پرس با عمل ويبره ماسه قسمت فوقاني را به داخل كف هدايت مي كند، سپس با فشار هوا مخلوط ماسه ماهيچه خام به درون پس قالبها شوت مي شود. به اين ترتيب ماسه شوت شده بين قالب رويي بسته شده به صفحه متحرك پرس و پس قالب، پرس مي شود و شكل مورد نظر را به خود مي گيرد. سپس اپراتور پرس را آزاد كرده و ماهيچه ايجاد شده روي پس قالب باقي مي ماند. اين پس قالب با گذشتن از روي روليك به زنجير متحرك كوره مي رسد و توسط زنجير متحرك كوره به داخل كوره هدايت مي شود.
سرعت زنجير به گونه اي متناسب است که نه آنقدر كم كه ماهيچه بسوزد و نه  آنقدر زياد كه ماهيچه خام به انتهاي كوره برسد. در انتهاي كوره كه مرحله پخت تكميل شده است، توسط پران يا توسط دست و چكش، ماهيچه از پس قالبها جدا شده و پس قالب روي روليك برگشت قرار گرفته و به ابتداي سيكل قبل از پرسكاري هدايت ميگردد. طول كوره پخت 12 متر است و درجه حرارت مورد نياز براي پخت 345 درجه سانتي گراد است.

نقش مواد افزودني :
هاردنر مورد استفاده در اين روش از نوع ( هرتر) مي باشد و سخت كننده است و نيز باعث مي شود ماهيچه به قالب نچسبد.
رزين مورد استفاده  فنل فرمالدئيد است كه يك نوع رزين گرما سخت است. همچنين كار كنزرور، تسهيل در فروپاشي ماسه ماهيچه بعد از انجماد قطعه است.
نكات :
1- اگر دماي پخت بالاي 345 درجه سانتيگراد باشد، باعث سوختن ماهيچه ها و ترد شدن آنها و شكستنشان مي شود.
2- پخت ماهيچه در دماي كمتر از 345 درجه سانتي گراد باعث عمل نكردن چسب و كاهش استحكام ماهيچه مي شود.
3- ماهيچه هايي را كه با اين روش توليد مي شوند، چون چسب آنها به طور كامل نسوخته و حاوي گاز هستند به مدت يك روز نگه مي دارند تا گاز آنها خارج شود. در غير اينصورت هنگام ذوب ريزي باع

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه