بررسی و كنترل آلودگی صدا

بررسی و كنترل آلودگی صدا
بررسی و كنترل آلودگی صدا
90,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 80 صفحه _ فرمت WORD _ مطالعه موردی شركت صنايع تيغ ‌ايران _ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاین

-1- اهميت موضوع
    در عصر حاضر پيشرفت فنآوري در تمام زمينههاي صنعتي و گسترش كاربرد وسيع وسايل و ماشينآلات و تجهيزات مختلف را به همراه داشته واين رشد سريع سبب گرديده تا انسان در زندگي روزمره و شغلي خود هر چه بيشتر تحت تأثير آشفتگيهاي ناخوشايند صدا با شدتهاي مختلف قرار گيرد به طوري كه امروزه صدا جزيي از زندگي انسان را تشكيل ميدهد به همين جهت صدا يكي از خطرات شغلي و صنعتي به شمار ميآيد و بسياري از كارگران به ويژه شاغلين بخش صنعت در معرض عامل زيانآور صدا قرار دارند.
2-1- بيان مسأله
    نياز به صنعت و تكنولوژي در جامعه با توجه به رشد جمعيت،ايجاد كارخانجات و كارگاههاي صنعتي راايجاب ميكند. تاريخچه زندگي انسان نشان ميدهد كه انسان براي ارضاي روح خود به آراستگي ظاهر دارد و براياين آراستگي ابزار و امكاناتي نياز ميباشد كه يكي از آنها وسيلهاي به نام تيغ ميباشد. تيغ كه براي بريدن از زمانهاي ديرين به كار ميرفته شكلها و جنسهاي متفاوتي جهت استفادههاي گوناگون داشته است. تيغ صورت تراش نيز از ابتدا تاكنون تغيير قابل ملاحظهاي داشته تا به شكل كنوني درآمده است. براي ساخت تيغ صورت تراش كارخانهاي در سال 1346 درايران احداث گرديد.
    اين شركت داراي منشاء اسكاتلندي به صورت سهاميخاص بود براي ساخت تيغ ابتدا مواد اوليه كه از جنس فولاد با طول و عرض و ضخامتهاي مشخص ميباشد از زير دستگاههاي پرس عبور ميكنداين دستگاهها به دليل نوع پروسه كار و فرسودگي سروصداي زيادي توليد كرده كه مسببايجاد مشكلاتي جسماني جهت كارگراناين قسمت ميگردد. تعداد ضربههاي مداوم تقريباً 800 بار در دقيقه ميباشد كه تعداد 3 عدد ازاين دستگاههاي پرس در ابتداي سالن توليد سببايجاد سروصداي خارج از حد استاندارد را براي پرسنل شاغل دراين قسمت ميگردد.
    بديهي است به دليل خارج از حد استاندارد بودناين سروصدا در طول ساليان متمادي پرسنلاين قسمت دچار مشكلات جسماني ناشي از سروصدا نظير كاهش شنوايي گرديدهاند كه متأسفانه آزمايشات پاركلينكي اديومتري نيزاين موضوع را تأئيد مينمايد و بازگشت شنوايي اكثريت آنها نيز امكانپذير نميباشد. به همين علت تعداد زيادي از پرسنلاين قسمت درخواست بازنشستگي پيش از موعد به دليلاين شرايط كاري را نمودهاند و مطابق بخشنامههاي مشاغل سخت و زيانآور مديريتاين شركت ميبايست ظرف مدت معين نسبت به حذف عامل زيانآور محيط اقدام نمايد كه اميد است با پيشنهادهايي كه پس از اندازهگيريهاي دقيق و مطالعات كارشناسي ارائه ميگردد نسبت به اجراياين پيشنهادات و كاهش سروصدا به حد استاندارد به صورت عملي اقدام گردد.
3-1- اهداف پژوهش

 

هدف كلي:
    بررسي و كنترل آلودگي صدا در شركت صنايع تيغايران (لاميران) در سال 82-1383.
اهداف ويژه پژوهش:
1.    شناسايي منابع مولد صدا و اندازهگيري آن.
2.    تجزيه و تحليل صدا و مقايسه نتايج آن با منحني استاندارد.
3.    تعيين زمان مواجهه كارگران با صدا.
4.    تعيين سهم منابعي كه آلودگي صوتي بيشتري دارند.
5.    تعيين ميزان صدا در محيط زيست اطراف.
6.    طراحي جهت كنترل آلودگي.

 

سوالات پژوهش
1-    صدايايجاد شده در واحدهاي پرس تيغ شركت لاميران به چه ميزان ميباشد واين ميزان در مقايسه با استاندارد جهاني چگونه است؟
2-    در صورتي كه مقادير ارزيابي شده صدا بيش از حد مجاز باشد با توجه به ميزان جذب صوت در محيط چه راهحلهايي جهت كنترل و كاهش صدا ارائه گردد؟
4-1- مروري بر پژوهشهاي گذشته در خصوص بررسي سر و صدا
    با توجه به بررسي به عمل آمده و اطلاعات بر گرفته از پايگاههاي علميمركز اطلاعات و مدارك علميايران در خصوص پايان نامههاي انجام شده توسط دانشجويان كارشناسي ارشد در داخل و خارج از كشور نتايج ذيل حاصل گرديد كه به اختصار توضيح داده ميشود.
    در سال 1359 توسط آقاي محمد علي قاجار كوهستاني پاياننامه بررسي اثرات سروصدا به شنوايي كارگران باتريسازي نيرو و تسليحات ارتش صورت گرفته است.
    در سال 1351 در دانشگاه تهران پاياننامه فوق ليسانس آقاي فرهنگ اكبر خانزاده در خصوص بررسي و كنترل سر و صدا در كارخانه نساجي صورت گرفته است
    در سال 1372 در دانشگاه تربيت مدرس تهران آقاي مجيد معتمدزاده به بررسي اثرات توام صدا و نوبتكاري روي پارامترهاي فيزيولوژي كارگران در يك صنعت شيميايي پرداخته است.
    به منظور بررسي اثرات توام احتمالي صدا و نوبتكاري روي پارامترهاي فيزيولوژيكي كارگران (درجه حرارت بدنـ ضربان قلب و فشار خون) مطالعه كل روي جمعيت كارگري (1000نفر) در يك صنعت شيميايي در تهران انجام گرفت. كليه كارگران مورد مطالعه به حسب تماس با صدا و نوبت كاري به پنج گروه زير تقسيم شدهاند:
1-    كارگران روز كار بدون تماس با صدا (115 نفر به عنوان گروه شاهد).
2-    كارگران روز كار در معرض صداي ناپيوسته (44 نفر).
3-    كارگران دوشيفت كار بدون تماس با صدا (180 نفر).
4-    كارگران سه شيفت بدون تماس با صدا (173 نفر).
5-     كارگران سه شيفت كار در معرض صدا (216 نفر).
تعداد افراد سيگاري در گروه نوبتكاري بيشتر از روزكاران بود همچنين فراواني بيماريهاي معده رودهاي در گروه نوبتكاري سه شيفت بيشتر از كارگران روزكار بود. آناليز رگرسيون نشان داد كه با كنترل سن سيگار كشيدن و وزن، سابقه نوبتكاري و سابقه تماس با صدا و با فشار خون سيستوليك رابطه گرايش معنيدار دارند. ضربان قلب افزايش يا كاهش معنيدار را در اثر صدا و نوبت كاري نشان نداد.
همچنين تغييرات در تراز صدا بالاتر از   تأثيري روي پارامترهاي فيزيولوژيكي نداشت. نتيجه آنكه اثرات توام صدا و نوبتكاري روي فشار خون سيستوليك و دياستوليك افزايش وجود دارد و دراين بين اثر صدا قويتر از تأثير نوبتكاري است.
    در سال 1372 خانم منيژه فريور به بررسي اثر سروصدا بر روي كارگران شركت داروسازي الحاوي پرداخته است (دانشگاه علوم     پزشكي تهران).
    ايشان در يك بخش صنعت داروسازي اثرات سرو صدا را روي كارگران شاغل در محيط پر سروصدا بررسي نمودند. براياين كار در بخشهاي مختلف ساخت، پرس، بستهبندي و شيشهشويي از طريقايستگاهبندي يك نقشه كامل از قسمتهاي مختلف تهيه نموده و توسط دستگاه آناليزور صوت شدت صوت در نقاطايستگاهبندي شده در فركانسهاي مختلف اندازهگيري نموده بعد از تثبيت شدت صوت بالاتر از استاندارد در بعضي از نقاط اندازهگيري شده و برحسب حركت كارگران دراين نقاط 12 نفر را از بخشهاي مختلف جهت آزمايش و كنترل شنوايي انتخاب نموده و به مركز ناشنوايان فرستاده طي آزمايشات مرحله اول و تثبيت نوع ضايعه و صدمات وارده براياينكه پيش رونده و يا غير پيش رونده بودن ضايعه را مشخص نمايند هر سه ماه يكبار و در چهار مرحلهاين افراد جهت سنجش به مركز رفاه فرستادهاند. تمام افراد مورد آزمايش از جهت سن، شرايط كاري، منحني كار، رعايت اصول بهداشت حرفهاي و سابقه بيماري موثر … مورد مطالعه قرار گرفتهاند. كه نهايتاً نظر پزشك با مطالعه اديوگرامها بدين ترتيب ميباشد:
1-    پرهيز از محيط پر سرو صدا جهت جلوگيري از پيشرفت بيماري لازم است(مخصوصاً افراد شيشهشويي)
2-    استفاده از وسايل حفاظت انفرادي استاندارد و آموزشهاي لازم جهت استفاده از آنها ضروري است ( در تمام بخشها)
3-    تغيير مكان كاري كارگر تا بهبودي نسبي او و انجام آزمايشات سنجش شنوايي بعد از 6ماه جهت تعيين ضايعه ضروري است (افرادي كه تغيير مكان داده ميشود)
4-    از نظر بهداشت حرفهاي و پيشگيري نيز نكات زير در كارخانه بايد مورد توجه قرار گيرد.
5-    بهبودي بخشيدن به شرايط كاري و كاهش سروصدا محيطهاي كار به حدود مجاز بخصوص در بخشهاي پودرسازي و شيشهشوئي
6-    شناسايي و كشف حساسيتهاي انفرادي در برابر سروصدا و مراقبت ازاين افراد در تمام قسمتهاي شركت
7-    استفاده از وسايل حفاظت شنوايي
همچنين در سال 1374 آقاي محمود قاسمپور پايان نامهاي بعنوان آلودگي صدا و نقشهسازي اكوسيستمهاي شهري را در دانشگاه تربيت مدرس تهران به انجام رساندهاند.اين مطالعه با هدف شناسايي و معرفي مهمترين آلايندههاي صوتي در تهران صورت گرفت و ضمن اندازهگيريهاي مونومتريكايستگاههاي تحقيق، سونوگراف هر منطقه ترسيم شد. در حين مطالعات روي اكوسيستم شهري همزمان بااين اندازهگيريها نظرخواهي عموميبه صورت كار پرسشنامهاي صورت گرفت و نتايج تفسير آن در بيان تاثيرات مخرب صدا در فعاليتهاي روزمره انسان و زندگي شهرنشيني بكار رفت.
در هرايستگاه ضمن اندازهگيري نوسانات صوتي تعداد خودروهاي عبوري نيز شمارش گرديد.اين شمارشها به تفكيك خودروهاي سبك، سنگين و موتور سيكلتها انجام گرفت. تماميشمارشها در سه زمانبندي 5، 15، 20 دقيقهاي انجام شد و مدلسازي رژيم ترافيكي را شكل داد.اين مدل كه براي اولين بار ارائه ميگرديد بخوبي جوابگوي رابطه ميزان صدا و شاخصهاي چندگانه ترافيك بود. اما در نظر گرفتن عامل سرعت در مدل بدست آمده نياز به تعميق بيشتر و تكرار آزمايشها دارد.
برخلاف انتظار پس از ترسيم نقشه همتراز صدا براي شمال غرب تهران معلوم شد كه مساحت نواحي آلوده درجه 3 (مناطق بالاي 70 دسيبل در مقياسA) قابل توجه است. لذا ادامهاين نوع مطالعات در مناطقي از تهران كه تاكنون نقشه همتراز صوتي نداشتهاند به علاقمندان توصيه شده است در پايان پيشنهاداتي جهت كاهش بار آلودگي صوتي در تهران ارائه گرديد.
همچنين در سال تحصيلي 82-1381 آقاي نعمتالله قنبري در دانشگاه آزاد اسلاميواحد علوم و تحقيقات در خصوص بررسي و كنترل آلودگي صدا در صنايع چوب و كاغذ مازندران (واحد300) به بحث و بررسي پرداخته،ايشان به منظورايجاد شرايط اكوستيك مناسب در واحد 300 صنايع چوب و كاغذ مازندران پس از تهيه نقشه صوتي به روشايستگاهبندي، تعداد 40ايستگاه اندازهگيري تراز فشار صوتي در بسامدهاي مركزي 8 گانه برحسب اكتاباند اندازهگيري كرده و جهت ارزيابي زيست محيطي در دو نقطه مشخص اندازهگيري به انجام رسانده است نهايتاً جهت كنترل صدا از ميان مواد جاذب صوتي و جذب كنندههاي فلزي سوراخدار حاوي لايههاي جاذب به صورت آويزان شده از سقف كارگاه طراحي پيشنهاد دادهاند. همچنين آموزش بهداشت، استفاده از وسايل پيشگيري فردي، معاينات ادواري كاركنان و برنامه تعمير و نگهداري منظم را جهت كم كردن صدمات ناشي از آلودگي صوتي بعنوان ساير آلويتهاي پيشنهاد دادند.
در سال 1990 آقاي عليرضا قربانعلي اللهياري در دانشگاه شفيلد انگلستان به موضوع كنترل فعال در سه بعد فضايي به تحقيق پرداختند. ضمناً در سال 1992 آقاي لطفالله وقفي در دانشگاه شفيلد انگلستان در خصوص كنترل سروصدا به روش فعال به بحث و تحقيق پرداختند.
همچنين در سال 1383 آقاي زنگنه از دانشكده علوم تحقيقات دانشگاه آزاد راههاي كنترل صدا در شركت سيمان اصفهان را بررسي و ارائه طريق نموده است.

فصل دوم ـ تاريخچه و خط توليد شركت صنايع تيغايرانـ رايزان
1-4- مقدمه
    كارخانه توليد تيغ درايران براي اولين بار در آبان 1346 شمسي در محل فعلي با نام شركت پرمايايران افتتاح گرديد.اين شركت داراي منشاء اسكاتلندي و سهاميخاص بود.
    در آن زمانايران چون از نظر بازار مصرف و نيروي كار ارزان مورد توجه شركتهاي بينالمللي جهت سرمايهگذاري قرار داشت، اولين توليد كننده تيغ اصلاح به شكل فعلي كمپاني (ژيلت) نيز جهت بدستگيري انحصار توليد تيغ درايران اقدام به تلاشي مستمر و گسترده نمود تا صاحبان شركت پرما را به واگذاري كارخانه راغب نمايد.
    بالاخره در سال 1349 كمپاني ژيلت با مشاركت تعدادي از سهامدارنايراني موفق به خريداين كارخانه گرديد و در طي دو سال گذشته از تعويض كليه ماشينآلات فضاي كارخانه را نيز گسترش داده و با نام ناستايران و 67 نفر پرسنل به فعاليت توليدي اقدام نمود.
    اين شركت به مرور فعاليت تجاري خود را گسترش داد و نمايندگي پخش معدودي از محصولات ژيلت درايران را نيز به عهده گرفت و با افزايش توليد گذشته از تأمين مصرف داخلي موفق به صدور محصول خود گرديد و هرساله ميزان قابل توجهي از توليدات خود را به كشورهاي ديگر مخصوصاً شوروي سابق صادر مينمود.
    شركت در سال 1355 تغيير نام داد و با اسم جديد (شركت لاميران سهاميعام) با مديران خارجي به فعاليت خود استمرار بخشيد و بالاخره در سال 1357 بعد از انقلاب و خروج مديران خارجي ازايران به وكالت تحت سرپرستي و مديريتايراني قرار گرفت.
    در سال 1361 پس از طرح مشكلاتايران و انگلستان در دادگاه لاهه ژيلت به واگذاري سهامداران فراري نيز پس از مصادره در اختيار بعضي از ارگانهاي دولتي و تحت پوشش سازمان صنايع مليايران گذاشته شد و در همين زمان به شركت (تيغايران) سهام عام تغيير نام يافت.
    در سال 1370 و در پي سياست خصوصي سازي از طرف دولتي جمهوري اسلاميايران ميزان قابل توجهي از سهام سازمان صنايع مليايران در سازمان بورس اوراق بهادار به معرض فروش گذاشته، كهاين امر موجب كاهش حجم سهام سازمان صنايع گرديد و شركت از تحت پوشش خارج و بعد از سال 1371 مجدداً به لاميران (شركت سهاميعام) تغيير نام يافت.
    اين شركت در حال حاضر تحت نظارت مديران خصوصي و با 285 نفر پرسنل به امر تأمين بخشي از نياز جامعه مشمول بوده و ميزان قابل توجهي از بازار مصرف حوزه خليجفارس و بلوك شرق را به محصول خود اختصاص داده است.
2-2- موقعيت جغرافيايي شركت
    شركت لاميران از نظر جغرافيايي در جنوب شرقي تهران، در محدوده شهري واقع گرديده و توسط مناطق مسكوني احاطه گرديده است.
    اين شركت از سه طرف با راههاي ارتباطي همجوار ميباشد و اگر چه داراي 4 درب ارتباطي به سه خيابان (شمالي، جنوبي، غربي) ميباشد ولي تنها از درب شمالي بعنوان تردد پرسنل و ارباب رجوع و همچنين ورود و خروج مواد و كالا از درب جنوبي مورد استفاده قرار ميگيرد و عملاً دو درب غربي ديگر هميشه بسته و بلااستفاده ميباشد.
    خيابان شمالي 35 متري و از راههاي اصلي شهر ميباشد كه به مبادي ورود و خروج شهر مرتبط است. خيابان غربي 12 متري ميباشد كه در نهايت به يكي از بزرگراههاي جنوبي تهران (اتوبان بعثت) ارتباط پيدا ميكند. خيابان جنوبي 8 متري ميباشد كه ضمن ارتباط با خيابان غربي شركت راه ارتباطي به خيابانهاي فرعي ديگر اطراف شركت ميباشد.
3-2- مشخصات سطح بناي لاميران (شركت سهاميعام)
مساحت كل زمين براساس اسناد مالكيت موجود    25/16615 متر مربع
مساحت كل زيربنا به شرح ذيل    31/6657 متر مربع
1- سالن توليد    58/3811 متر مربع
2- پست برق شورا، كارتزني
24/120 متر مربع
3- اطاق ورزش    27/32 متر مربع
4- باغباني    47/17 متر مربع
5- ساختمان اداري    483 متر مربع
6- رستوران انبار 3 و 4، تعاوني مصرف    630 متر مربع
7- انبارهاي محصول، مواد    44/559 متر مربع
8- پست ژنراتور، اطاقهاي انجمن، تعاوني مسكن    81/153 متر مربع
9- نگهباني درب شمالي    19 متر مربع
10- انبار روغن    50/192 متر مربع
11- ساختمان مركزي    412 متر مربع
12- ساختمان نگهباني جديد درب جنوبي    33 متر مربع
13- ساختمان رختكن جديد    145 متر مربع
14- تعميرگاه ترانسپورت    48 متر مربع
جمع كل    31/6657 متر مربع

مدير عامل
چارت سازماني لاميران
4-2- انواع محصول
    شركت لاميران داراي يك نوع محصول (تيغ اصلاح) ميباشد كه در سه نوع بستهبندي به بازار داخلي و خارجي عرضه ميگردد.
    محصول از دو نوع فولاد (كربن، استينلس) ساخته ميشود كه از نظر مواد اوليهاي اصلي و بعضي مواد مصرفي و عمليات توليدي متفاوتند.
    تيغ از فولاد كربن بنام تجاري (تيز كربن) براي عرضه به بازار داخلي توليد ميشود كه چاپ روي محصول و بستهبندي تجاري آن متفاوت با استينلس است.
    تيغ از فولاد استينلس براي عرضه به بازار داخلي و خارجي توليد ميشود كه از نظر چاپ روي تيغ تفاوتي در دو نوع محصول وجود ندارد و فقط از نظر بستهبندي تجاري و نام تجاري با هم متفاوتند.
5-2- نگاهي اجمالي به كارخانه لاميران
-    نام كارخانه: پرما شارپ، ناست، لاميران، تيغايران و در حال حاضر لاميران.
-    تاريخ تأسيس: 1345
-    آدرس: تهران، خيابان خاوران، جنب پمپ بنزين دوم، خيابان عباس كاشي.
-    مساحت كارخانه: 16616 متر مربع.
-    تعداد كارگران: مرد: 255        زن: 30            جمع: 285.
-    تعداد پرسنل اداري: 85 كه از مجموع پرسنلي 285 نفر محاسبه شده.
-    ميانگين گروه سني: 35 سال.
-    تعداد شيفتكاري: 2 شيفت.
ليست مواد اوليه و محل و نوع كاربرد آنها به تفكيك:
-    فولاد: در تمام كارخانه.
-    كاغذ و مقوا: چاپخانه و بستهبندي.
-    پاك كننده روغن (AW 403).
-    روغن:
-    جهت سنگزني Sharpening.
-    O3D براي زنگ نزدن سطح تيغ.
-    نرم كنندگي پرس و قطعات.
-    مركب چاپ: چاپ روي فلز (مركب چاپ همراه با تينر ميباشد).
-    مركب روي كاغذ: جهت چاپ كاغذ و مقوا.
-    تري كلرواتيلن: پاك كردن تيغ از كثافات و روغنهاي قسمت Sharpening.
-    كلروسديم صنعتي جهت پخت M.S.
-    توليدات كارخانه: تيغ صورت تراشي در دو نوع كربن و استينلس.
محصولاتاين شركت به دو دسته عمدة كربن با روپوش قرمز و شكل كوسه مشكي و ضدزنگ (استينلس) با روپوش قرمز و شكل كوسه طلايي تقسيم و با نامهاي تجاري نيز در داخل واسد در خارج عرضه ميشود.
    محصولات بالا قبلاً با نام ناست يك سوسمار و دو سوسمار به بازار عرضه ميشد و همچنين تماميدستگاهها ساخت كمپاني مشترك آمريكا و انگليس است، بنابراين بيشتر مواد اوليه و لوازم يدكي از خارج وارد ميشود.
    براي نظم دادن و سهولت كار شركت، آنرا به قسمتهاي مختلف تحت يك مديريت تقسيم كرده و هر قسمت داراي رئيس قسمت، سرپرست و معاون سرپرست و اپراتورهاي خود ميباشد.
    شركت در حال حاضر داراي دو شيفتكاري و يك جنرال شيفت براي كنترل و اداره امور شركت ميباشد. تعداد پرسنل شركت كه 285 نفر ميباشند كه تحت عناوين زير فعاليت ميكنند:
    حوزه مديريت عامل
    حوزه مديريت كارخانه
    توليد
    كنترل كيفيت
    امور فني
    برنامهريزي و انبارها
    مالي
    اداري
    امور بازرگاني
خط توليد، خود به قسمتهاي مختلف تقسيم ميشود كه عبارتند از: توليد نوار، سنگزني، عمليات تكميلي، بستهبندي و چاپ، در هر قسمت توليد، يك دايره بازرسي جهت كنترل كيفيت وجود دارد، قسمتهاي تأسيسات و مهندسي و كارگاهي كارخانه بوسيله قسمت امور فني اداره ميگردد.

6-2- مواد اوليه
    بيش از 85% مواد اوليهاين كارخانه از كشورهاي اروپاي غربي، ژاپن و امريكا وارد ميشود.
اين مواد به چهار بخش تقسيم ميگردد:
نوارهاي فولاد، نوار فولاد، اصليترين ماده اوليهاي است كه جهت توليد تيغ دو لبه مورد استفاده مصرف قرار ميگيرد كه از دو نوع فولاد با كربن بالا با علامت اختصاري B.208 و فولاد ضد زنگ يا استينلس با علامت اختصاري B. 207 از كارخانجاتي مانند سندويك  فاكس از كشورهاي انگلستان و اودهلم از كشور سوئد و هيتاچي از كشور ژاپن و غيره … خريداري و وارد فرآيند توليد ميگردد،اين نوارها به لحاظاينكه در خط توليد مكرراً كنترل و ارزيابي ميشوند حاوي مشخصاتي هستند كه به راحتي بتوان به آنها رجوع كرد.
7-2- مواد شيميايي
    اين مواد در واقع مكمل نوارهاي فولاد در امر توليد ميباشند و همواره در ارتباط با آنها هستند، مواد شيميايي مورد استفاده در كارخانه متنوع بوده كه بعنوان مثال ميتوان از گازهاي شيميايي، روغنها، الكلها، محلولهاي پوشاننده، مواد پلياتيلن، تينر، چسبها و… نام برد.
    برخي ازاين موارد در داخل كشور توليد شده و برخي نيز از خارج از كشور وارد ميگردند.
8-2- قطعات و لوازم يدكي ماشينآلات
    قطعاتي از ماشينآلات كه حين كار مستهلك ميگردند و بتدريج از بين ميروند مانند سنگها، قالبهاي پرس و كليشه چاپ و … ميبايست پس از مدت معيني تعويض گردند. برخي ازاين قطعات در داخل كشور ساخته شده و برخي ديگر از بازارهاي داخل و خارج كشور تهيه ميگردند.
9-2- كاغذ و مقوا
    كاغذ و مقواهاي مورد استفاده در كارخانه كه به منظور بستهبندي انجام ميگيرد به چهار دسته تقسيم ميشوند:
1.    كاغذ مومي(واكسدار): نوع كاغذ شفاف و نازك شبيه به كالك ميباشد كه براي پوشش بدنه تيغ مورد استفاده قرار ميگيرد.
2.    كاغذ بستهبندي: كاغذ چاپ شده كه براي محافظت و پوشش كاغذ موميحاوي تيغ بكار ميرود (پوشش خارجي)اين نوع كاغذ به صورت رول از كشورهاي فنلاند، نروژ و سوئد خريداري و وارد عمليات كاغذ ميگردد و در نهايت به شكل فوق مورد استفاده قرار ميگيرد.
3.    مقواي جعبهبندي: براي قرار دادن تيغهاي بستهبندي شده (لفافبندي شده) ازاين مقوا كه به صورت رول از كشورهايي نظير اتريش خريداري و پس از عمليات كاغذ به شكل زير در ميآيد.
بهاين جعبههاي كوچك تيغ كه ده عدد تيغ بستهبندي شده را شامل ميشود «تاك» گفته ميشود.اين مقواها در حال حاضر از كشورهاي خارج خريداري و وارد فرآيند توليد ميگردد.
4. مقواي آويز: ورقههاي مقوايي حاوي اطلاعات تجارتي كه 20 تاك را شامل ميشود،اين ورقهها جنبه تبليغاتي داشته و هم ميتوانند بعنوان پوشش براي تاكها مورد استفاده قرار گيرند.اين مقوا نيز اكثراً از كشورهاي خارجي نظير اتريش خريداري ميگردد.
    مقدار مصرف كليه موارد گفته شده طبق جدول براي توليد يك ميليون تيغ از هر كدام چه ميزان مورد نياز است ارائه شده است و وارداتاين مواد بستگي به برنامهريزي دارد.
به جهت اهميت شناخت بيشتر فولاد با كربن بالا و فولاد ضدزنگ (استينلس) به تفكيك ساختار آن ميپردازيم و يك مقايسه نسبي بين آن دو انجام ميدهيم.
فولاد با كربن بالا
تركيب شيميايي
عوامل    درصد نسبت به وزن فولاد
كربن    30/1-15/1
منگنز    5/0-25/0
سيليكون    3/0-15/0
كرم    35/0-21/0-
فسفر    حداكثر 025/0
سولفور    حداكثر 025/0
آهن    باقيمانده از 100

فولاد ضدزنگ (استينلس)
تركيب شيميايي
عوامل    درصد نسبت به وزن فولاد
كربن    70/0-62/0
منگنز    75/0-20/0
سيليكون    15/0-20/0
كرم    7/13-7/12
فسفر    حداكثر 025/0
سولفور    حداكثر 020/0
نيكل    حداكثر 50/0
آهن    باقيمانده از 100
    فولاد با ويژگيهاي بالا براي تهيه تيغ ضدزنگ (استينلس) مناسب بوده و داراي ساختمان بلوري مناسبي براي منگنه كردن (پرس) و آب دادن (عمليات حرارتي) و همچنينايجاد زاويه مورد نظر (عمليات تيزكني و چسبندگي روكشهاي لبههاي تيغ) (عمليات تكميلي) ميباشد.
    ولي فولاد با كربن بالا دراين نوع فولاد چون مقدار كربن زياد بوده (15/1-30/1) و عناصر ديگر از قبيل كرم و منگنز كه در فولادهاي قبليايجاد خاصيت ضدزنگ را مينمايد در آن نيست ازاين فولاد و از لحاظ مقاومت در برابر زنگزدگي ضعيفتر از فولاد قبلي است و براي تهيه تيغهاي ارزان قيمت مقرون به صرفه بوده و از لحاظ اقتصادي براي تيغهايي كه حداكثر 3 تا 5 بار اصلاح مينمايند تهيه ميشود، مناسب ميباشد.

10-2- خط توليد
    بطور كلي فرآيند توليد به پنج قسمت متمايز زير تقسيم ميشود:
1-    فرآيند توليد نوار.
2-    فرآيند سنگزني (تيزكني).
3-    فرآيند عمليات تكميلي.
4-    فرآيند بستهبندي.
5-    فرآيند چاپخانه.
1- فرآيند توليد نوار:   
    هدفاين قسمت، شكل دادن ظاهري وايجاد شكل بخصوص در نوارهاي فولاد و نيز تغيير خواص دروني و فيزيكي آن و همچنين چاپ محصول ميباشد و از چهار واحد تشكيل گرديده است.
1-10-2- واحدايجاد شكل تيغ (پرس)
    هدفاين واحد، همانطور كه قبلاً ذكر شد پرس نمودن نوارهاي فولاد براي به وجود آمدن شكل تيغ ميباشد، ماشينهايي كهاين عمل را انجام ميدهند به همين نام يا به اختصار، ماشين پرس ناميده ميشوند.
ويژگيهاي لازم براي شكل تيغ:
-    اندازه عرض تيغ بايد 076/0   967/21 ميليمتر باشد.
-    اندازه طول تيغ بايد 025/0   84/42 ميليمتر باشد.
-    اندازه ضخامت تيغ بايد 01/0   1/0 ميليمتر باشد.

طرز عملي كلي واحد
    كليدهاي خاموش و روشن و تنظيم سرعت روي جعبهاي بنام تابلو فرمان قرار داشته و كنترل واحد را در اختيار دارد. پس از بار كردن نوار فولاد روي پايه كه حلقه ابتدايي Coil (كويل) ناميده ميشود و گذراندن نوار فولاد از ميان يك ميكروسوئيچ ثابت كه اگر نوار بيش از حد كشيده شود، دستگاه را خاموش ميكند و سپس به قسمت پرس كه شامل سوراخ كننده يا قالب است برده شده و در آنجا عمل شكل دادن ظاهري تيغ انجام ميشود و پس از آن، نوار سوراخ شده از زير يك ميكروسوئيچ جيوهاي عبور ميكند و اگر شكستگي و يا پارگي در نوار باشد،اين ميكروسوئيچ حس كرده و پرس را خاموش ميكند و سپس نوار دور حلقه انتهايي جمع ميشود. لازم بذكر است تعدد سوراخ كنندهها و قالبها در هر ماشين يك جفت بوده و عمل سوراخ كردن به صورت زوج تيغ انجام ميشود.
    سرعت كار دستگاه معمولاً 800 تيغ در دقيقه ميباشد. (400 ضربه دو عددي) هر چند كه ميتواناين سرعت را به دلخواه تغيير داد براي ازدياد عمر قالبها و كم كردن اصطكاك ميان دو صفحه فلزي از روغن O3D ارسالي از شركت نفت استفاده ميشود. تعداد دستگاه پرس، 3 عدد ميباشد و راندمان دستگاه پرس 90% ميباشد.
2-10-2- واحد عمليات حرارتي (كوره)
    هدفاين واحد تغيير خواص فيزيكي فولاد مانند سختي و شكنندگي ميباشد در واقع باايجاد حرارتهاي متغير، تكثير بلورهاي منفرد (Single Cristal) كه آستانيت (Austenite) نام دارد تغيير نموده و با سرد نمودن ناگهاني فولاد، تغييرات خواص فيزيكي فولاد را باعث ميشود.
طرز عملي كلي واحد
    دراين مرحله، نوارهاي پرس شده پس از قرار گرفتن در روي پايه، وارد قسمت پاك كننده روغن در روي كوره ميشوند و روغنهاي حاصل از پرس حين عبور ازاين دستگاه توسط مادهاي بنام AW 403 ساخت شركت نفت كه خاصيت چربيزدائي دارد، بوسيله هواي فشرده (10 Psi) از روي نوار در آن محفظه پاك ميشود.
    براي پاك كردن ماده فوق در روي نوار، آنرا وارد محفظه ديگر كرده كه با فشار آب گرم شستشو ميشود و سپس با هواي گرم و فشرده (20 Psi) خشك ميگردد تا عاري از هرگونه جرم يا چربي باشد، زيرا بودن چربي يا جرم در روي نوار باعث بد قرار گرفتن بلورهاي موجود در فولاد نوار هنگام حرارت شده و در نتيجه سختي و شكنندگي لازم را نميدهد و بعد بوسيله نواركش كه خود بوسيله يك موتور كار ميكند آنها را به واحد گرماي اوليه هدايت ميكنند كه كار آنايجاد سختي نوار ميباشد. نوارها پس از سختي در منطقه گرماي اوليه وارد كوره ميگردد.
    كورهها بطور يكنواخت توسط المنتهاي برق گرم ميشوند. در كوره نوار در مجاورت مستقيم با المنتها نيست بلكه از روي صفحاتي كه در ميان يك لوله  سراسري هستند عبور داده ميشود.
    اين لوله سراسري بوسيله المنتها گرم ميشود كه قسمتي ازاين لوله خارج از كوره اوليه قرار گرفته و به سراين قسمت از لوله يك ميكروسوئيچ بسته شده است زماني كه اشكالي پيش بيايد، ميكروسوئيچ عمل كرده و دستگاه را خاموش ميكند.
    حرارت كورهها بوسيله پتانسيومترهاي تعبيه شده در تابلو فرمان تنظيم ميگردد. حرارت بيش از 21500F كوره در مجاورت اكسيژن باعث اكسيده شدن و بنابراين سپاه شدن و تغيير جنس نوار ميگردد.
    براياين شكل، گاز آمونياك را در دستگاهي
17500F بالا ميبرد طبق فرمول تجزيه كرده و به گاز ئيدروژن

 
    گاز آمونياك تجزيه شده را پس از عبور از يك تنظيم كننده وارد شيلنگ ارتباط نموده و در نتيجه به درون لوله سراسري فرستاده ميشود تا فضاي كوره را از اكسيژن عاري كرد. براي سخت كردن فولاد، آنرا حرارت ميدهند تا به مرز آستانيت برسد و سپس آنرا سرد ميكنند.
    آلياژهاي مختلف درجه حرارتهاي مختلفي براي آستانيت دارند. براي سخت كردن نوار تيغ نميتوان آن را به سرعت به دماي مرز آستانيت رساند و با سرعت آنرا سرد كرد. چوناين عمل باعث تاب و پيچ خوردگي نوار شده و آنرا غيرقابل استفاده ميكند. بنابراين در چهار كوره دماي تيغ به آراميبه درجه حرارت مزبور رسيده و سپس به آراميسرد ميگردد.
    در «Preheater» و كوره 1 يا Zone 1 نوار بتدريج حرارت داده ميشود و در كوره2 يا Zone2 به دماي آستانيت ميرسد، سپس در كوره2 يا Zone3 سرد ميگردد.
    سپس نوار وارد دستگاه خنك كننده با آب Water Box كه به شكل مكعب مستطيل است ميگردد.اين دو مكعب مستطيل هنگام عبور نوار از ميان آنها به صورت اتويي با فشار قابل تنظيم عمل كرده و اگر انحنايي در نوارها باشد آنرا صاف ميكند،اين دستگاه بوسيله آب ورودي خنك ميگردد و بعد از آن نوار وارد يك يخچال گازي ميگردد.اين قسمت مختص نوار استينلس ميباشد. فولاد استينلس داراي تركيبات مولكولي ناپايدار ميباشد.
    براي همين دليل نوار را تا دماي (-32 C0) سرد كرده و عمر مفيد آن را افزايش ميدهند. فولاد پس از گذشتن از مرز آستانيت داراي سختي و شكنندگي ميگردد و براي دادن يك مقدار انعطافپذيري نوار پس از يخچال وارد گپ (Gap Unit) ميگردد. كه مانند كوره عمل كرده و به نوار حرارت ميدهد. از آنجايي كه نوارهاي حرارت ديده ميبايست در مراحل سنگزني (تيزكني) قطع شود. احتياج داريم بهاينكه نواحي قطع يعني فاصله بين تيغها به اندازه كافي نرم باشد.
    براي اطلاع از هرگونه انحناء و يا بريدگي در نوار وارد دستگاه ديش ميگردد كه اگر نوار داراي بريدگي يا انحنايي باشد زنگ خطر به صدا درآمده و به اپراتور اطلاع ميدهد. در انتها نوار بعد از پيچيده شدن روي حلقه مربوط به مرحله بعدي ميرود سرعت كار دستگاه براي فولاد كربن 675 و براي فولاد استينلس 300 تيغ در دقيقه است. تعداد دستگاه كوره 4 عدد و راندمان كار دراين قسمت 85% است.
3-1-2- واحد چاپ فلز
    هدفاين بخش، ثبت مسائل تبليغاتي از قبيل نام محصول و كشور سازنده بر روي بدنه تيغ ميباشد.
طرز عمل:
    پس از عمليات حرارتي حلقهها به قسمت چاپ آورده ميشوند نوار بعد از بازشدن از روي حلقه از جلوي يك چشم الكتروني عبور ميكند تا اگر پارگي يا شكستگي باشد چشم الكتروني حساس شده و دستگاه را خاموش ميكند. سپس نوار از يك چرخ بين نوار به زير چاپ فرستاده ميشود.
    اين قسمت شامل دو غلتك چاپ و دو مخزن رنگ مركب مربوط ميباشد كه هر كدام وظيفه چاپ يك طرف نوار تيغ را به عهده دارند.
    بر روياين غلتكها 10 عدد Stamp تيغ نصب شده بطوري كه غلتكها در هر دو گردش 10 تيغ را چاپ ميكنند. پس از چاپ نوار تيغ از ميان چرخ عبور كرده و به كوره رفته، حرارت ميبيند تا مركب چاپ خشك شده و ثبت گردد (دماي كوره دراين قسمت 620 0F) است.
    بعد از كوره نوار بوسيله دو لوله مسي سوراخدار كه هواي فشرده دارند به آن ميدهند تا خنك شود.
    مرحله بعد مربوط به نوار فولاد كربن است كه چون قابليت زنگزدگياين نوع فولاد زياد ميباشد. بدنه آنرا با مايعي شامل تينر و لاكر ميپوشانند.
    مازاداين مواد هم توسط دو برش متفابل بهم گرفته ميشود و براي خشك شدن لاك، مجدداً به كوره برگشت داده ميشود. پس از بيرون آمدن از كوره به آن هواي فشرده دميده ميشود تا خنگ گردد. سپس بر روي حلقه ديگر جمعآوري ميشود. سرعت دستگاه براي فولاد كربن 1160 و براي نوار استينلس 1300 تيغ در دقيقه است. راندمان دستگاه 4/88% ميباشد تعداد دستگاه چاپ 2 عدد ميباشد.
4-10-2- اتصال نوار
    جهت استمرار توليد و عدم وقفه در كار ميبايست حلقه نوار تيغ به يكديگر پيوسته باشند.
بنابراين چنانچه در قسمتي از نوار پارگي يا شكستگي وجود داشته باشد بوسيله عبور دادن نوار از زير ميكروسوئيچ و يك صفحه كه در ديد اپراتور قرار گرفته است به طرف ديگر هدايت ميشود.
اين ميكروسوئيچ عيوب مربوطه را حس كرده و دستگاه را خاموش ميكند.
اپراتور در قسمت عيبدار نوار را زير يك پرس مربوطه برده و برش ميدهد و سپس بوسيله دستگاه نقطه جوش دو سر آن را بهم مربوط ميسازد. واحد اتصال نوار علاوه بر دستگاه جوش نقطهاي داراي يك اندازهگيري ضخامت است كه چنانچه نقطه جوش خورده، ضخامتش بيش از حد استاندارد باشد، بوسيله آن اندازهگيري ميشوداين عمل براي آن است كه در قسمتهاي ديگر، گيجهاي اندازهگيري ضخامت وجود دارد كه بايد مطابق استاندارد آن گيجها باشد. دستگاه داراي سرعتي برابر 1200 تيغ در دقيقه ميباشد و راندمان آن 100% ميباشد.
5-10-2- فرآيند سنگزني
    هدفاين مرحله از توليد تيز نمودن لبه تيغهاست، بدين منظور با استفاده از دستگاه سنگزني زواياي مناسب را در طي مراحل مختلف در لبهتيغها به وجود آورده كه بتوان با آن تيغ صورت را اصلاح نمود و سپس مراحل جداسازي تيغ انجام ميگيرد كه تيغهاي جدا شده در جعبههاي مخصوص بنام خشاب قرار گرفته و به واحدهاي بعدي فرستاده ميشود.
6-10-2- عمليات تكميلي
    تيغهايي كه از واحد سنگزني خارج ميشود، هر چند كه داراي لبه تيز و پرداخت شده است ولي داراي شكل اره مانندي است كه هنگام اصلاح بين تيغ و مويي كه در حال بريده شدن است و صورت اصطكاكايجاد ميشود و در اثر اصطكاك در بين و مو و در نتيجه صورت، بريدگي و الكتريسته ساكن توليد شده كهايجاد يك حالت كششي مينمايد واين همان ناراحتي است كه در موقع تراشيدن صورت احساس ميشود.
    بنابراين روي سطح لبه تيغ بايد روكشي از مواد شيميايي پاشيده شود كهاين روكش باعث رفعاين ناراحتيها گردد.
    مواد روكش در حالت عادي بسيار ناپايدار و بيثبات هستند و ميبايست تحت درجه حرارت خاصي حرارت ببيند تا محكم و با ثبات شوند به همين منظور تيغها بهاين قسمت آورده و در واحد حمام نمكاين كار انجام ميشود.
    در واحد حمام نمك و به دلايلي كه در بالا شرح داده شد با حرارتهاي بالا سروكار داريم. بنابراين لازم است يكبار ديگر از آمونياك تجزيه شده استفاده كنيم.
    ابتدا غلافها را از گاز آمونياك تجزيه شده اشباع نموده تا هواي موجود داخل آن خالي شده و از ورود هواي بيرون كه باعث اكسيدشدن تيغها در داخل غلافها ميگردد جلوگيري كند. با ورود گاز آمونياك تجزيه شده در دهانه خروجي لوله، ئيدروژن آن با اكسيژن هوا ميسوزد و بعد ازاين عمل جعبه فلزي مكعب شكل (گريدها) را درون حوضچه نمك شماره 1 كه درجه حرارت حدود 8800F درجه دارد وارد كرده و همزمان زمان سنج را بكار انداخته و پس از 9 دقيقه وقتي زنگ هشدار دهنده به صدا درآمداين بار گريدها را وارد حوضچه نمك شماره 2 كه داراي درجه حرارتي حدود 6800F وارد ميكنند.
    براي گرمادهي يكنواخت به گريدها، يك همزن در هركدام از حوضچههاي نمك وجود دارد كه مرتباً محلول آب نمك را بهم ميزند، پس ازاين كار و به منظور كاهش درجه حرارت گريدها وارد حوضچههاي آب سرد 1 و 2 شده و در خاتمه عمل سردكردن يعني  وقتي كه دماي غلافها به اندازه كافي پايين آمده است.
    بجاي گاز نيتروژن هوا وارد غلافها ميشود تا عمل خنك كردن تيغها كاملاً انجام شده باشد.
    قبل از بردن خشابها به قسمت بعدي روي تيغها، روغن سيليكون ساخت شركت نفت زده ميشود تا از زنگ زدن آنها بعد از بستهبندي مخصوصاً در شهرهاي شمالي با رطوبت بالا جلوگيري گردد.
    بدين منظور تيغها، پس از حمام نمك مجدداً با استفاده از انتقال دهنده تيغها درون خشابها قرار گرفته و سپساين تيغها را در دستگاه روغن زني قرار داده و روغنهاي سيليكون با فشار از دو طرف تيغهاي درون خشاب را آغشته ميكنند و به مرحله بعدي ميفرستند.
7-10-2- فرآيند چاپخانه
    اين قسمت داراي سه نوع ماشين چاپ ميباشد. دستگاه چاپ لفاف، قوطي تاك و مقواي آويز، اساس كار دستگاههاي چاپ لفاف و چاپ قوطي تاك شبيه به يكديگر درون كاغذ يا مقوا پس از بارگيري روي دستگاه از چند غلتك عبور نموده و در مجاورت دو غلتك چاپ (يكي براي چاپ رنگ زمينه و يكي براي چاپ حروف و علامت ثبت شده كوسه) نقش ميگيرد و بعد براي ثباتاين نقش حرارت مناسبي در ماشين دريافت ميكند. در دستگاه چاپ لفاف نوار، كاغذ از 9 ناحيه توسط سيلندر كاتر كه داخلاين سيلندر، تيغچههايي قرار دارد كه لفافها را از هم جدا ميكند و به شكل حلقههاي كاغذ در انتهاي دستگاه روي 9 قرقره بطور جداگانه پيچيده ميشود، در دستگاه قوطي تاك مقوا از 4 ناحيه همانند دستگاه چاپ لفاف جدا ميشود و در انتها پشت سرهم رديف ميگردند.
    اساس كار دستگاه چاپ مقواي آويز نيز همانند روش سنتي چاپ قديم در چاپخانه است. پس ازاين عمليات، كاغذهاي لفاف و مقواهاي تاك جهت استفاده به قسمتبستهبندي فرستاده ميشوند.
8-10-2- فرآيند بستهبندي
    هدفاين قسمت بستهبندي پوشش بدنه تيغ بوسيله كاغذ ميباشد. چرا كه تيغ درون آن ثابت بوده و لبههاي آن آسيب نبيند.
اگر تيغ در كاغذ معمولي بستهبندي شود حفاظت خوبي در مقابل رطوبت و گرد و غبار نخواهد داشت زيرا كاغذ معمولي منفذدار بوده و داراي سوراخهاي بسيار ريزي است كه رطوبت ميتواند به داخل آن نفوذ كند.
همچنين بنزوات سديم مقاومت كاغذ را در مقابل ورود رطوبت كه باعث فساد تيغ ميگردد، بيشتر مينمايد. هنگاميكه تيغ دروناين كاغذ بستهبندي ميشود حفاظت خوبي در مقابل عوارض خارجي دارا ميباشد.

1-3- تعاريف واژهها و اصطلاحات
مفاهيم مربوط به صدا
1-1-3- تعريف صوت
صوت شكلي از انرژي است كه توسط مكانيسم شنوايي قابل شنيدن است كه در نتيجه تغييرات متناوب هواي درون مجراي گوش و ارتعاش پرده گوش احساس ميگردد. تغييرات فوق نيز به نوبه خود توسط به ارتعاش در آمدن تارهاي صوتي يا منبع صوتي ديگري به وجود ميآيد.
ارتعاشات صوتي از نوع ارتعاشات مكانيكي طولي ميباشند كهاين ارتعاشات مكانيكي از تغيير مكان قسمتي از يك محيط كشسان نسبت به وضعيت عادي خود به وجود ميآيد و همين امر سبب نوسان آن قسمت حول وضعيت تعادل ميشود و به علت خاصيت كشساني محيطاين تغيير شكل يا آشفتگي از لايهاي به لايه ديگر منتقل ميشود و موجي راايجاد ميكند و ا ين موج بدين ترتتيب در محيط پيش ميرود.
2-1-3- طول موج
فاصله بين دو قله متوالي ( بين هر دو نقطه همفاز متوالي دلخواه ) را طول موج گويند.
3-1-3- الاستيسيته يا كشساني محيط
قابليتي است كه با وجود آن ذرات محيط ميتوانند از وضعيت تعادل خود خارج شده و نوسان نمايند.
4-1-3-اينرسي
 به مقاومت نسبي در برابر تغيير حالت و نوساناينرسي ميگويند.

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه