کارآموزی كارخانه لوله سازی فارسيت

کارآموزی كارخانه لوله سازی فارسيت
کارآموزی كارخانه لوله سازی فارسيت
90,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 70 صفحه _ فرمت WORD _ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاین


فصل اول :
آشنائي كلي با مكان كارآموزي
معرفي
الف) تاريخچه :
اولين كارخانة لوله سازي فارسيت ، در سال 1348 در شهرستان دورود افتتاح گرديد . اين كارخانه يكي از واحد هاي تابعة شركت هاي سيمان فارس و خوزستان مي باشد . در سال 1350 از اولين كارخانه صفحه سازي فارسيت بهره برداري آغاز گرديد و در اوائل سال 1353 دومين كارخانة لوله سازي آمادة بهره برداري شد و در سال 1353 اولين كارخانة لوله سازي فارسيت اهواز شروع به بهره برداري كرد .
ب) موقعيت جغرافيايي :
از نظر موقعيت جغرافيايي ، كارخانه در استان لرستان ، شهرستان دورود مي باشد ، كه در كنار دو رودخانهءتيره و مارواره و در محلي به نام بحرين قرار گرفته يعني در ميان يا در وسط دو ، رودكه آب مورد مصرف‌ آن از طريق موتور خانه هاي خيلي قوي از طريق اين دو رودخانه تامين مي شود .
اين كارخانه از چهار جهت اصلي ، از طرف جنوب به دشت سيلاخور و از طرف شمال به شهرستان خرم آباد و از غرب به شهرستان بروجرد و از طرف شرق به شهرستان ازنا و اليگودرز مشرف مي شود .
         كارخانة فارسيت كه اولين كارخانه اي مي باشد كه در سال 1348 افتتاح گرديده است در شهرستان دورود در ضلع شرقي شهرستان دورود قرار گرفته و در پاي كوه پريز واقع شده كه بخشي از مواد مصرفي كارخانه سيمان ، از اين كوه تامين مي شود .
ج) معرفي سازمان :
فرآورده هاي فارسيت بر اساس بخشنامه 712516 مورخة 16/7/1351 وزارت اقتصاد ّ اداره بررسي قيمت ها ّ قيمت گذاري شده و به فروش مي رسد . بديهي است كه به عللي كه در اختيار كارخانه فارسيت نمي باشد و بستگي كامل به قيمت مواد اوليه و عوامل ديگر خواهد داشد ، تا امكان دارد قيمت ها بدون اطلاع قبلي خريداران محترم ، تغيير و اصلاح نمي شود .
اين كارخانه يا سازمان ، سازماني است منسجم و داراي نظم و ترتيب خاص خود است ، كه كارهاي آن از طريق سلسله مراتب سازماني رعايت وتنظيم شده و هر بخش كار مربوط به خود را انجام مي دهد ، كه چارت سازماني اين كارخانه را نيز ، پيوست اين تحقيق ارائه خواهيم نمود .‍‍

 

توليدات و محصولات
توليدات و محصولات :
1ـ لوله هاي تحت فشار: از قطر 60 تا 100 ميليمتر و از كلاس B  تا D   به طول 5 متر .
2ـ لوله هاي فاضلابي يا R .H . P  :از قطر 150 تا 600 به طول 5 متر .
3ـ لوله هاي ساختماني : با مقطع مستطيلي 30×20 سانتيمتر به طول 3 متر .
4ـ ورق هاي موجدار : از طول 125 سانتيمتر تا 3 متر به عرض 110 سانتيمتر در 5/6 موج .
5ـ لاستيك : انواع حلقه هاي لاستيكي و اكثر فرآورده هاي مشابه و غيره …
    كه در اين تحقيق فقط در خط توليد صفحة موجدار قرار مي گيريم و فقط در مورد اين  محصول توضيح و شرح خواهيم داد


مواد اوليه مصرفي
عبارتند از سيمان و پنبه نسوز ها :
1ـ سيمان : سيمان عبارت است از مخلوط سيليكات ها و آلومينيات هاي كلسيم كه از پختن و ذوب ناقص مخلوط موادي كه از آهك ، سيليس و آلومين غني هستند در درجات بالاي حرارت بدست مي آيند . حدود تقريبي عناصر اصلي و اصلي و فرعي تشكيل دهندة سيمان پرتلند مطابق جدول زير است .
CaO      %60 –67                MgO    %0.1-5
Fe2O3       %0.5-6                  SO3           %1-3.0
عناصر فر عي سيمان عبارتند از :
TiO2       %0.12-0.25           MnO2       %0.1-0.2
2ـ پنبه نسوز :كه از انواع مختلفي از پنبه نسوز كه در خط توليد توضيح         مي دهي
كارگاه و اهميت سيستم مورد كارآموزي
بنابر فرآيند توليد كارگاهي ، كه عبارت است از اينكه بر اساس نياز مشتريان محصولات گوناگوني را براي تبديل كامل ، از مسيرهاي مختلفي كه از منابع گوناگون تبديل ، سرچشمه گرفته اند مي گذرند ، انعطاف پذير بودن توليد در اثر هزينه هاي زيادي است كه از موارد زير تشكيل مي شود :
1ـ طولاني بودن زمان فرآيند به علت استقرار متفاوت ماشين آلات .
2ـ نياز شديد به موجودي كالاي در جريان ساخت قطعات و لوازم .
شركت فارسيت دورود مفتخر است كه با بيش از 30 سال تجربه ( از سال1348) در توليد محصولات آزبست و سيمان ، از شركت هاي پيشرو در اين صنعت مي باشد و با انتخاب شعار رضايت مصرف كنندگان اعتبار ماست ، بر كنترل كيفيت درتمامي مرحل فرآيند تاكيد داشته و به همين جهت ، الگوي تضمين كيفيت ISO9002   را برگزيده است. شركت فارسيت با استفاده از تجهيزات مناسب و برخورداري پرسنل ماهر وآموزش ديده و دانش فني بالاي كاركنان در زمينة بهبود مستمر و استمرار سيستم تضمين كيفيت گام برمي دارد .
مديريت فارسيت با اعتقاد به اصل مشاركت كاركنان وتكيه بر ارزشهاي والاي انساني  و به كارگرفتن فن آوري هاي جديد آموزش وانگيزش نيروي انساني بركنترل كيفيت فرآيندي تاكيد داشته وآن را ارجح براقدام اصلاحي مي داند. كاركنان فارسيت با آگاهي ازمتن خط مشي كيفيت و با اينكه هميشه حق با مشتري است ، مشتري را بخشي از سازمان خود مي دانند و در جهت حفظ منافع مشترك تلاش مي كنند .
برنامه ريزي  و مراحل اجراي  سيستم تضمين كيفيت و با استفاده ازتمامي امكانات و جذب همكاري مديران و كاركنان از وظايف نماينده مديريت است .
صفحة فارسيت موجدار
الف) سيمان :
قبل از شرح چگونگي تكنولوژي توليد و فرآيند توليد فارسيت ، بايد توضيح كوتاه دربارة سيمان كه يك از مواد اوليه آن مي باشد ، داده شود ، كه اكنون به شرح آن مي پردازيم .
سيمان ها مواد چسبنده اي هستند كه قابليت چسباندن ذرات به يكديگر و به وجود آوردن جسم يكپارچه از ذرات مشكل را دارند . اين تعريف از سيمان داراي آنچنان جامعيتي است كه مي تواند شامل انواع چسبها از جمله چسبهاي مايع كه در چسباندن سنگ يا نمك و فلزات به يكديگر بكار مي رود ، نيز بشود .
نمونه اي از اين چسبها در صنعت سيمان وكارگزاشتن آجرنسوز در كورة سيمان مورد مصرف دارد و خاصيت اصلي آنست كه آجرنسوز را به بدنه كوره(آهن) مي چسبانند . همچنين از جمله چسبها ، انواعي ديگر در دندانپزشكي مورد مصرف دارند .
آنچنان كه از كلمه سيمان در اين تحقيق مورد نظر  است آن نوع سيمان هاست كه داراي ريشة آهكي مي باشد . بعبارت ديگر سيمان هايي كه ماده اصلي تشكيل دهنده آنها آهك و مادهء اولية اصلي آنها سنگ آهك است . بر اين اساس سيمان تركيبي است از اكسيد كلسيم ( آهك ) يا ساير اكسيد ها نظير اكسيد آلومينيم ، اكسيد سيلسيم ، اكسيد آهن ، اكسيد منيزيم و اكسيد هاي قليايي كه ميل تركيب با آب داشته و در مجاورت هوا و در زير آب بمرور سخت مي گردد و داراي مقاومت مي باشد .
با توجه به مشخصة فوق ، سيمان مي تواند داراي تركيبات متفاوتي باشد و اصولا جزو ملاتهاي آبي از قديم شناخته شده بودند . از جملة اين ملاتها ، آهك است كه مصريها و يوناني ها با مخلوط كردن آن با خاكستر آتش فشاني خاك آجر و آب به نوعي آهك آبي دست مي يافتند ، كه خاصيت سخت شدن و فشار پذيري داشت . با بكار بردن اين ساروج رومي ها توانسته اند ساختمانهاي عظيمي بسازند كه هنوز بقاياي آنها پس از گذشت چند هزار سال پا برجا و قابل مشاهده است .
در ايران نيز از ازمنة قديم در مناطق مرطوب ، خصوصا مناطق شمالي خليج فارس از نوعي ساروج استفاده مي گردد ، كه داراي خواص     هيدروليكي جالب و مقاومت فشار بالايي بود . معروفترين اين ساروج ها خمير است كه در بندر خمير تهيه مي گردد . هنوز تاسيسات بندري ساخته شده توسط اين نوع ملات در تقاطي مانند بندر لنگه و بندر بوشهر پابرجا  مي باشد .
حدود 200 سال پيش بدنبال بررسي خواص هيدروليكي مواد آتش فشاني مورد استفاده در كار هاي ساختماني روميان قديم اين نكته كشف گرديد كه وجود تركيبات خاك رس در سنگ آهك باعث بالا رفتن خواص هيدروليكي آهك مي گردد .
يكي از پيش قراولان اين كشف ، آقاي جان اسميتون انگليسي بوده كه در راه پيدا كردن علامت مناسب براي احداث چراغ دريايي به اين كشف نائل آمد .
به دنبال اين اكتشاف بود كه حدود 160 سال قبل از مخلوط مصنوعي سنگ آهن و خاك رس يك نوع آهك آبي ساخته شد كه بهنام سيمان پرتلندثبت گرديد . البته اين سيمان با آنچه امروز بنام سيمان پرتلند موسوم است متفاوت بوده ولي بالنتيجه بشر موفق گرديد به ملاتي دست يابد كه امروز بنام سيمان معمولي (پرتلند ) معرف است .
براي اولين بار در تاريخ توليد صنعت سيمان دركشور آلمان در سال 1877 اولين موسسه استاندارد سيمان توسط توليدكنندگان سيمان بوجود آمد .
پس از آن در سال 1904 كميتة مهندسي استانداردها در انگلستان تاسيس شد كه بعدها به نام موسسه استاندارد انگليس موسوم گرديد . همچنين در همين سالهااز روي اولين مشخصة نامهاي استاندارد آمريكا براي سيمان در آلمان ،مي توان اين نكته را يادآور شد كه سيمان اولين محصول صنعتي است كه داراي استاندارد شده است .
ب) انواع سيمان :
قبل از شرح مراحل توليد صفحه موجدار سيمان هاي مختلفي كه بر اساس روش آمريكايي در بعضي از كارخانه هاي سيمان كشور ساخته مي شود ذيلا بيان گرديده و موارد استعمال آنها نيز شرح داده مي شود . چنانچه در كارخانه سيمان دورود پنج نوع سيمان ساختماني و سه نوع سيمان حفاي ساخته مي شود ، كه پنج نوع سيمان ساختماني با انواع 1، 2 ، 3 ، 4 ، 5 شناخته مي شوند .
1ـ سيمان نوع يك 1 : اين نوع سيمان كه مواد اوليه اش خاك رس و سنگ آهك مي باشد در ساختمانهاي معولي مصرف مي شود .
2ـ سيمان نوع دو 2 : اين سيمان بيشتر در سدسازي  مورد استفاده قرار ميگيرد و ضمنا بنام سيمان نيمه مقاوم در مقابل سولفات بكار برده مي شود و امروزه بيشتر اين سيمان در نقاط جنوبي ايران كه داراي زمين هاي گچدار ميباشد جاي سيمان معمولي را گرفته است .
3ـ سيمان نوع سوم 3 : بيشتر در جاهايي بكار برده ميشود كه احتياج به مقاومت اوليه خيلي سريع باشد.اين سيمان داراي قدرت پذيرش فشاري يك روزه است كه تقريبا معادل با فشار سه روزهء سيمان نوع يك 1 مي باشد و بنام  Rapid Harding معروف است .
4ـ سيمان نوع چهار 4 : اين نوع سيمان به نام Low Heat  معروف است . اگرچه اين نوع سيمان از نقطه پذيرش فشار اوليه زياد مورد توجه نيست ولي جهت سد سازي بسيار مناسب مي باشد و مانع از تركيدن سد در اثر حرارت هيدرا تا سيون مي گردد .
5ـ سيمان نوع 5 : اين سيمان امروزه بيشتر در مناطق جنوبي ايران كه داراي زمين هاي  گچدار است و همچنين در جاهائي كه با آب دريا در تماس هستند به كار برده مي شود به نام خيلي مقاوم در مقابل سولفات معروف است. اين سيمان از نظر قليايي بسيار مرغوب مي باشد .
6ـ سيمان هاي حفاري : درحال حاضر دركارخانة سيمان دورود سه نوع سيمان حفاريساخته مي شوند كه عبارتند از كلاس . A , B , C
كلاس A : اين نوع سيمان در حفاري جهت مصرف از سطح زمين تا عمق 6000 پا استفاده مي شود .
كلاس B  : براي مصرف از سطح زمين تا عمق600 پا بكار برده مي شود و اين سيمان نيز به نام سيمان خيلي مقاوم  در مقابل زمين هاي گچدار معروف است .
كلاس C : اين سيمان شامل نوع معمولي (داراي مقاومت در برابر سولفات ) و نوع مقاوم در برابر سولفات براي مصرف بين اعماق  6000 تا 12000 پا در مواردي كه فشار و درجه حرارت زياد هستند مصرف ميشود .
انواع مختلف سيمان كه در كارخانه سيمان دورود بر حسب استانداردهاي بين المللي ساخته مي شود :
1ـ استاندارد A.S.T.M  سيمان تيپ هاي 1و2و3و4 و5 .
2ـ استاندارد DIN  جديد250 و350 فشار 28 روزه برحسب Kg/cm .
3ـ استاندارد DIN قديم 275 و375 و 475 فشار 28 روزه برحسب Kg/cm .
4ـ سيمان هاي چاه نفت كه در كلاس هاي A ,B , C ,D ,G ,H . I
5ـ سيمان تيپ1 مخصوص به نام لرآلكالين .
همانطور كه در صفحات قبل شرح داده شد هر يك از اين نوع سيمان ها مخصوصا سيمان هاي نوع 1 و 2 و 3 و 4 و 5 به نسبت هاي خاص در كارخانه فارسيت و صنعت ساخت ورق موجدار و لوله فارسيت بكار برده مي شود ، كه هر يك از اين انواع سيماني كه در صنعت فارسيت بكار برده مي شود درجه مختلف مخصوص بخود را دارد و هر يك درجه مقاومت و كيفيت بهتر و برتر محصولساخته شده را نشان ميدهد كه برحسب اين تيپ ها و انواع قيمت محصول نيز متفاوت مي باشد .
پ) پنبه هاي نسوز :
انواع مختلفي از پنبه هاي نسوز در كارخانه فارسيت استفاده مي شود كه هر كدام از كشورهاي مختلفي وارد مي شوند و درجهء مرغوبيت آنها متفاوت است. پنبه هاي بكار برده شده اكثرا از كشوار هاي آفريقايي و قزاقستان وارد ايران مي شود كه پنبه هاي آفريقائي معياري مخصوص بخود را دارند كه از انواع T40 , T48 , T50 , T58  مي باشد كه آنها را بر اساس حروف اقتصاديT  نشان مي دهند و گيريد Greed  آنها مختلف مي باشد كه اين  پنبه هاي آفريقايي از Greed  40 و 48 و 50 و 58 شروع شده و هرچه  Greed آنها  كمتر باشد قدرت آنها در محصولات ساخته شده، چه در صفحات موجدار و يا لوله فارسيتي در اندازه هاي مختلف بيشتر مي باشد و مقاومت زيادتري از خود نشان خواهند داد .
از پنبه هاي بكار برده شده در بالا ، يكي پنبه هاي قزاقستاني مي باشد كه انواع آنها را با حروف اقتصادي A1 , A2 , A3 , A4   نشان ميدهند كه اين پنبه ها نيز دز صنعت فارسيت چه از نظر صفحه چه از نظر لوله فارسيتي درجة كاربرد مختلفي دارند و چنانچه كاربرد اين نوع پنبه ها از نوع ارزانتر آن مي باشد ،‌ قيمت محصول ساخته شده از اين نوع پنبه نيز ارزانتر خواهد بود . انواع ديگري از پنبه هايي كه با حروف اختصاري CGM , CGIيا CGN نيز بكار برده مي شود كه هر يك از اين پنبه ها نيز درجة قيمت و كاربرد مختلف و مخصوص خود را خواهد داشت .
اما از اين گذشتةكاربرد پنبه هاي آفريقايي در اين صنعت خيلي زياد است وكاربرد آنها نيز بيشتر مي باشد و كالا و محصول ساخته شده از اين نوع  مرغوبيت كيفيت خوبي نسبت به پنبه هاي كشورهاي ديگر دارد .
پس از شرح نوع پنبه ها و خاصيت هاي آنها و كشورهاي صادر كننده پنبه ها به داخل ايران به شرح كامل آنها و چگونگي استفاده از اين پنبه ها در روند توليد و تكنولوژي صنعت فارسيت خواهيم پرداخت .
اين پنبه ها كه بصورت بسته بندي هاي استاندارد شده مي باشند كه هر يك از اين بسته ها داراي وزن مخصوص به خود است اكثراّداراي وزن 50كيلوگرم بوده و بصورت عالي و منظم بسته بندي شده است . پس از باز كردن اين بسته هاي 50 كيلوگرمي ،آنها باز كرده و پس از حلاجي توسط نوار نقاله و در روي نوارهايي كه به آنها هيليس گفته مي شود به داخل مخزن هدايت و ارسال مي شود اين نوارها ، پنبه ها را بداخل مخزن ارسال كرده و در داخل مخزن بوسيلةپره هايي به نام هليس خوب مخلوط شده كه بعداّدر مورد مقدار لازم آنها براي انتقال به خط توليد توضيح        خوا هيم داد و مطالبي گفته مي شود و در ضمن پيوست برگه هاي مخصوص وزن اين پنبه ها و الياف مصنوعي را خواهيم آورد .
زماني كه اين پنبه ها وارد مخزن شدند در درون مخزن بوسيله هليسهايي كه درون مخزن است خوب حلاجي شده بطوريكه با اضافه كردن آب بصورت خمير در مي آيند .اين مخزن داراي 4تا هليس مي باشد كه به شكل مارپيچ يا اصطلاع(پيچ ارشميدوس) مي باشد .اين خمير ،حلاجي مي شود بطوريكه تمام رشته هاي آنها از طريق دريچه هايي كه در پايين اين مخزن وجود دارد با اضافه كردن مقدار كمي آب در همان مخزن اوليه ،براي اينكه اين پنبه ها بتوانند به مخزن بعدي وارد شوند ،بوسيلة يولكنترل به مخزن بعدي انتقال داده شده كه اين مخزن از قبل به اندازه كافي و درجه معين آب ريخته شده و پنبه حلاجي شده را وارد مخزن  بعدي مي كند .
ناگفته نماند در زير هر يك از اين مخزن ها در پايين دريچه ارسال مواد باسكولي وجود دارد كه مقدار مواد خواسته شده را وزن كرده و از طريق پيچ ارشميدوس به مخزن بعدي ارسال مي كند . بعد از اينكه پنبه ها ي خوب را حلاجي و با كمي آب مخلوط كردند و بصورت خمير در آمد در همين زمان از طريق دريچه كوچكي كه بروي هليس پايين مخزن وجود دارد الياف مصنوعي را به مقدار لازم اضافه كرده (الياف مصنوعي را كه در كارخانة T.M.T كارخانةالياف مصنوعي –پلي اكريل مباركه اصفهان ساخته مي شود )كه مقدار آن نيز در مباحث بعدي گفته خواهد شد ، توضيح بيشتري راجع به آن خواهيم داد .
ت)توصيف وضع موجود:
پس از اينكه الياف مصنوعي و پنبه ها خوب با هم از طريق مخزن ها به وسيله هليس مخلوط شدند و بصورت خمير مايه اصلي تشكيل و آماده شد ،به تعداد هر 120كيلو پنبه و اضافه شدن 400گرم الياف  مصنوعي كه با هم مخلوط شده وبصورت خمير مايه در آمده ،900كيلو سيمان از انواع مختلف كه بستگي به نوع توليد و كيفيت كالا دارد ، بصورت همزمان مخلوط مي شود و البته قابل ذكر است كه سيمان را نيز از طريق مخزني جدا گانه با آب مخلوط كرده و اين مرحله هم بصورت مرحلة مي باشد يعني 900كيلو سيمان همراه با آب در درون مخزن و از طريق هليس ها خوب  مخلوط شده و بصورت دوغاب در مي آورند و بوسيلة باسكولي كه در زير دريچة ارسال دوار وجود دارد ، وزن شده و وارد مخزني كه (مخزن دوم) مواد خمير مايه پنبه و اليافمصنوعي در درون آن  وجود دارد ، ارسال مي شود و بصورت دوغاب يا مواد آزبست در مي آيد .
بعد از مراحل گفته شده در بالا ، اين مواد آزبست از طريق لوله هايي كه جنس آنها فلزي يا پلي اتيلني مي باشد كه نم پس نمي دهند و البته نوع لوله زياد فرق نمي كند ، وارد مخزن اصلي بنام نوريا (Nooriea) شده تا خمير مايه اصلي توليد آزبست با كيفيت عالي و متوسط آماده بشود ، و براي ارسال بر روي خط توليد پمپاژگردد .
قابل ذكر است كه در پايين مخزن نوريا (Nooriea) ، مخزن استوانه اي شكل  كوچكي نيز در ابتداي خط توليد صفحة موجدار فارسيت وجود دارد كه بوسيلة دستگاه يولكنترل“ كه توسط فشار باد و برق همزبان كار مي كند” مواد دوغابي را كه هر چند ثانيه يكبار بوسيلة دستگاه مقدارسنجي روي آن ، بمقدار نوسان 10 تا 5 كه در جهت عقربه هاي ساعت چرخيده ميشود ، اين مواد اوليه  دوغابي را كه قبل از تهيه و در مخزن نوريا (Nooriea) مخلوط كننده آمادة وترد كردن و ارسال به خط توليد مي كنند .
ث) مراحل توليد ورق موجدار:
ورق موجدار داراي 5/6 موج به شعاع هاي حدودا 44 مليمتر مي باشد .عرض ورق موجدار 110 سانتيمتر و در طول هاي مختلف يك متر ،02/1 ، 52/1 ، 05/1 ، 55/1 ، 57/1 ، 2متر ،20/2 ،5/2، 3 متر توليد  مي گردد . روند توليد آن مانند لوله بوده با  تفاوت اينكه ورق موجدار براي پوشاندن سقف سوله ها وويلاها مورد استفاده قرار مي گيرد .
در روي دستگاه توليد ورق موجدار سه عدد سيو سيلندر وجود دارد كه طول اين سيو سيلندر ها 150 سانتيمتر مي باشد و قطر آن تقريباً 9/99 سانتيمتر مي باشد و در طريق ميله اي كه از وسط اين سيو سيلندر حركت كرده و البته حركت آنها برعكس عقربه هاي ساعت مي باشد و حدوداً هر دقيقه 60 تا 75 دور مي زند و اين ادوار باعث مي شوند لاية نازكي از آزبست بر روي فلت قرار گيرد و به طرف خط توليد حركت كند .
همانطور كه قبلاً‌ هم گفته شد وقتي مواد آزبست وارد سيو سيلندرها يك توري خيلي نازكي بنام الك بر روي آنها قرار دارد و باعث شده آب را خوب عبور داده و لاية آزبست به اندازة يك ميليمتر در اثر هر دور به روي فلت انتقال داده شود . در اين مبحث اين سؤال پيش مي آيد كه اين فلت چيست وجنس آن از چه چيزي مي باشد كه به توضيح آن مي پردازيم .
 ابتدا بايد فلت را تعريف كنيم . فلت عبارت است از يك نوار نمدي شكل كه عرض آن 150 تا 170 سانتيمتر و عرض آن تقريباً 6/21 متر مي باشد . اين نوار نمدي شكل يا فلت از منفذهاي خيلي ريزي بصورت مشبك تشكيل شده كه بصورت تاروپود خيلي ريز بلفته شده است وبصورت غلطكهايي مي چرخد، تا موادي را كه از  غربالها ( سيو سيلندر ها) آزبست مي شود ، پس از هر دور فلت يعني وقتي تمام لايه آزبست را بر روي غلطك اصلي ابتاي توليد انتقال داد . طبعاً فلت ما كثيف شده يعني مقداري از مواد بر روي آن باقي مانده و بايد شستشو داده شود واين عمل بوسيلة دستگاههاي پمپاژ آب كه يكي در زير و ديگري در بالاي فلت قرار دارند به همان طول فلت بو سيلة فشار آب آن را شستشو داده و براي مرحله بعد يعني همان مرحله قبلي حركت مي كند ( تكرار شدن مرحله قبل ) .
در اين زمان چون فلت شستشو داده شده مرطوب مي باشد و اين مرطوبيت باعث مي شود كه لايه آزبست به روي آن قرار نگيرد ، لذا بايد رطوبت آن گرفته شود و اين عمل بوسيله دو دستگاه بنام وكييوم انجام مي گيرد و عمل خشك كردن فلت را فقط اين دو دستگاه ( vakium ) انجام مي دهند و به اين صورت عمل مي كنند كه بوسيلة بادايجاد مكش مي كنند و بوسيلة قدرتي كه دارند موقع حركت فلت بر روي آنها باعث ميشود مقداري از آب آن را گرفته وتقريباًآن را خشك كنند ، تا مراحل قبلي را كه توضيح داده شد انجام دهند . البته اين مراحل كه گفته مي شود در عرض چند ثانيه انجام مي گيرد .
قابل ذكر است چون در اثر شستشو ، آب آن دوغابي ميباشد به درون كانال هايي كه دستگاه ايجاد شده ريخته ميشود تا دوباره به مخزن كه در كنار مدخل مواد آزبست است ريخته شود و با آن مخلوط شده و دوباره عمل ازبست انجام شود . اين دوغاب (آب گرفته شده از فلت ) از طريق پمپهايي كه بر روي اين كانالها نصب شده بصورت درصدي تنظيم شده و از طريق لوله هاي 4 انچي پس از پشت سر گذاشتن عمل آزبست ، دوباره به مخزن نوريا انتقال داده و به خط توليد ارسال مي شود .
همانطوري كه ذكر شد چون دستگاه ما كه بر روي آن فلت قرار دارد ، زمان خيلي كوتاهي عمل ميكند ( تقريباً بين 1 الي 2 دقيقه ) يك لايه 1 ميليمتري را كه قبلاً هم گفته شد بر روي قلطك اصلي كه در ابتداي نوار پلاستيكي شكل پرس قرار دارد ، انتقال داده و چون اين غلطت ( البته اندازه اين نيز به اندازه 110 متر مي باشد) از قبل بوسيله دستگاهي بنام ميكروسوئيچ كه بر روي اين غلطك قرار گرفته و تعداد لايه ها را تنظيم كرده كه معمولاًبين 6  لايه يك ميليمتري ميباشد . زمانيكه تعداد اين لايه ها به 6 عدد يك ميليمتري بوسيله فلت روي غلطك قرار گرفت ، ميكروسوئيچ بصورت اتوماتيك عمل قطع كردن لايه را انجام مي دهد (وسيلة اندازه گيري اين لايه ها بر روي ميكروسوئيچ بوسيلة خط كش و دستگاه هاي مهندسي ديگر انجام مي شود) .
ج) نوار لاستيكي و دستگاه پرس
نواري است كه از مواد خيلي محكمي كه در صنايع لاستيك سازي ايران با فرمول هاي مختلف توليد مي شود .اين نوار عرض آن 145 سانتيمتر و طول آن تقريباّ 5/10 متر مي باشد كه صفحة آماده شده كه بصورت خمير مي باشد و حالت انعطاف دارد بر روي اين نوار قرار گرفته و بطرف دستگاه پرس حركت مي كند و براي حالت دادن آن بايد مراحلي را پشت سر بگذارد كه آن را توضيح خواهيم داد .     لايه آزبست كه تمام مراحل توليد را تا اين مرحله پشت سر گذاشته چه از نظر پنبه و سيمان و غربال و غيره را كه پشت سر گذاشته موقعي كه بر روي نوار اصلي توليد ابتداي پرس قرار مي گيرد ،براي برش با اندازه هاي مختلف آماده شده البته هنوز هم بصورت خمير و نرم شكل مي باشد.
اين لايه فارسيتي يا صفحه كه عرض آن 150 سانتيمتر و طول آن 5/4 متر مي باشد قطعاّ موقع اي كه بر روي نوار اصلي مي رود اضافه هايي دارد كه بايد بريده شود .دو دستگاه برش كه بر اساس اندازه هاي مختلف قابل تنظيم شده بر روي دستگاه پرس وجود دارد. كه اين مواد آزبستي يا صفحه هاي فارسيت را برش مي دهد ،در حال حاضر اين برش ها به هندازه 5/2 و5/1 يا 20/2 و8/1 متر تنظيم شده كه عمل برش را انجام مي دهد ،صفحة بريده شده كه هنوز بشكل خمير مي باشد را بايد در زير دستگاه پرس قرار داده تا آنرا به شكل موجدار در آورده و مرحله بعد روي آن انجام بگيرد .
دستگاه پرس صفحةفارسيت ، دستگاهي است كه در اثر قدرت هيدروليكيي كه دارد باعث ايجاد شيار و موج و حالت هاي ديگر ورق چه از نوع فارسيت و چه از نوع فلز و غيره در حالت كلي مي باشد .
در اين خط توليد ، ما بيشتر با دستگاه پرس صفحةفارسيت سر وكار داريم و هر چه بيشتربه توضيح آن خواهيم پرداخت .
دستگاه پرس لاية نرم شكل فارسيت دستگاهي است كه با قدرت مكش باد و هيدروليك بوسيلة دو عدد پيستون كه در دو سر يا دو طرف دستگاه پرس قراردارد عمل خود را انجام مي دهد در داخل اين دستگاه 5 يا6 عدد تهويه   شده كه روي اين لوله ها را بوسيلة لايه اي لاستيكي پوشانده اند كه بوسيله قدرت مكش باد و هيدروليك به وسيله دو عدد پيستون كه دو طرف آن قرار دارد بصورت عرضي باز و بسته شده و عمل پرس كردن را انجام مي دهد. معمولاّ اين لوله ها 4 اينجي مي باشد كه باعث ايجاد شيار يا موج بر روي صفحه فارسيت مي شود (آن لايه پلاستيكي كه گفته شده روي پرس كشيده براي اين است كه بتواند قدرت باد را در خود نگه دارد) وپيستون ها به صورت يكي در ميان يا آلاكلنگي عمل خود را انجام مي دهند .
براي پرس لايه يا صفحه فارسيتي دو دستگاه پرس وجود دارد كه همزمان با هم عمل مي كنند قبل از توضيح اين دستگاه ها بايد قالب فلزي را توضيح دهيم كه از قبل آماده شده و بر روي واگن هاي كوچكي كه در روي ريلهاي اصلي خط كوره قرار گرفته اند .البته دو خط ريلي وجود دارد كه يكي از آنها به داخل هدايت مي شود و ديگري صفحه هاي جدا شده ازاز فارسيت (صفحه )را بر مي گرداند.
  هر يك از اين واگنها 40 عدد صفحه موجدار 5/6 موج وجود دارد كه در روي خط پرس قرار گرفته و بوسيله يك دستگاه كه از قبل هم گفته بود ، دو دستگاه در خط پرس وجود دارد به صور ت همزمان با قدرت يا مكش باد كه در اين مبحث هم توضيح داديم باعث مي شود كه صفحه فلزي را بصورت آهنربايي نگه داشته و هنگامي دستگاه پرس براي گرفتن لايه فارسيت و برش آن بطرف نوار پلاستيكي ميرود ، دستگاه مكش كه صفحه فلزي را گرفته به روي لايه اي كه از قبل دستگاه پرس گرفته آن را روي صفحه فلزي گذاشته  مي گرداند و اين اعمال بصورت همزمان و سلسله وار پشت سر هم انجام شده تا تعداد آنها به 40 عدد برسد ( يعني 40 عدد لايه 6 ميليمتري صفحه فارستي و 40 عدد لايه فلزي كه صفحة فارستي كه هنوز بصورت لايه خمير مانند مي باشد قرار گرفته ) البته نا گفته نماند اين 40 عدد بر روي واگني قرار گرفته گه در ابتداي گرماخانه است در اين حالت آن را به درون گرمخانه انتقال مي دهند تا عمل يا مرحله بعدي از فرآيند توليد روي آن انجام گيرد .
گرمخانه محلي است كه گرماي آن بوسيله ديگ بخار آماده شده و در داخل آن ايجاد حرارت مي كند و اين گرمخانه بوسيله رطوبت منبع و دماسنج كنترل مي شود كه بطور اجمالي در اين مبحث توضيح مي دهيم .همانطوركه قبلاً توضيح داديم هر 40 عدد صفحه فارسيت كه فرآيند توليد راپشت سر گذاشته اند ، حدوداً 45 تا 50 دقيقه آماده شد و وقتي كه تعداد و ظرفيت آنها تكميل شد هر 5 دقيقه به فاصله 5 متر هر واگن در داخل گرمخانه حركت كرده يعني چيزي حدود 8 ساعت طول مي كشد كه اين مرحله ورود تا مرحله خروج اجرا شوند . قابل ذكر است كه عرض اين گرمخانه حدوداً 2 متر مي باشد و طول آن 120تا 125متر مي باشد . زماني كه اين صفحه ها از گرمخانه خارج مي شوند به مرحله جداسازي خواهند رفت .
چ) مرحلة جداسازي و انبار
مرحله اي است كه صفحه فارسيتي ما تمام مراحل فرآيند را پشت سر گذاشته و آماده جداشدن صفحه فارسيت و صفحه فلزي به وسيله دستگاه هاي ديگري مي شود .در اين مرحله دو دستگاه وجود دارد كه مانند دستگاه پرس همزمان با هم كار مي كند كه تقريباً عمل آنها را انجام مي دهد .
منتها بر عكس دستگاه پرس دستگاه اولي صفحه فلزي را به صورت مكشي نگه مي دارد و به يك طرف حركت مي كند و دستگاه دوم لايه يا صفحه فارسيتي را گرفته و بر روي پالت هايي كه از قبل تهيه شده قرار داد ، تا آماده جابجايي بوسيلة ليفتراك شده و موقع اي كه عمل جدا سازي انجام شد و صفحه فارسيت جدا شدند دستگاه ديگري وجود دارد كه بصورت پرس صفحه هاي فلزي را چرب مي كند و به خط توليد انتقال ميدهد . هنگامي كه اين صفحه ها چه در اندازه هاي مختلف به 80 عدد بر روي پالتها رسيد و چيده شدند بوسيلة ليفتراك جا بجا شده تا مراحل بعدي بر روي آنها انجام شود .
شايان ذكر است زماني كه صفحة فارسيت ماتمام مراحل توليد را تمام و مكال پشت سر گذاشت ، از هر 40 عدد توليد شده كه بر روي يك قرار دارد ، در هر شيفت يك عدد از آنها را به عنوان نمونه برداشته و آنرا مورد آزمايش قرار داده تا از نظر مقاومت و ساخت آن را كنترل كنند .
پس از آنكه تمام مراحل آزمايشات چه از نظر كنترل مواد وضخامت و قطر و طول و عرض و غيره آنها را به وسيلة ليفتراك در هواي باز انبار مي كنند و پس از مدتي كه تمام مراحل روي آنها انجام شده آنها را بر اساس نياز مشتريان وارد بازار مي كنند .
اين مطالبي را كه در صفحات قبل تو ضيح داده شد خلاصه اي از توليدات صفحه موجدار فارسيت بود كه بصورت اجمالي شرح داده شد . بر اساس كفته هاي مهندسين خط توليد و همچنين چگونگي كاركرد دستگاه كه بازديد شده ، انجام گرفته است . نمونه اي از فرم گزارش روزانة مواد و نمونه اي از برگه آزمايش در هر شيفت شبانه و روزانه در ذيل آورده شده است .
پيوست : فرم آزمايش
          آزمايش 24 ساعته ورق واحد (يك )                             تاريخ تخليه:   /   /
                                                                       تاريخ آزمايش:  /  /
فصل دوم :                               
ارزيابي بخشهاي مرتبط با كارآموزي                                      
كليات
در كارآموزي هر رشته ، كارآموز با بخش هاي مختلفي سروكار دارد . با بعضي از بخشها به صورت تخصصي و با بعضي از بخشها نيز به صورت عملي كار داريم ، كه سهم ياد گيري از هر يك به هر اندازه در پيش برد تجربيات كارآموز مفيد مي باشد .
بخش هايي كه به صورت تخصصي با آنها سروكار داريم چون رشتة خود كارآموز است مي تواند به خوبي از پس كارهاي آن بخش بر آيد و فقط بايد از تجربيات و نكات ريز ، تكنيكهاي هنگام كار سرپرست و ديگر كارگران فني نهايت استفاده را  ببرد .
بخش هايي كه به صورت عملي با آنها سروكار دارد ، اين بخشها و همچنين كار آنها براي كارآموز تازگي دارد ، او مي تواند در زمينة اطلاعات عمومي از آنها نهايت استفاده را ببرد ، هر چند كه يك علم تازه نياز به كمي اطلاعات از قبل در مورد وسيله هاي مورد نياز آن بخش ، حجم كاري آن بخش و … داشته باشد .
هر رشته بنوبة خود تخصصي است ، اما رشتة برق (برق صنعتي) آن هم در زمينة صنعت ، مورد نياز كارخانه ها به اطلاعات نسبتاً كامل و جمع بندي شده اي نياز دارد كه بتوان دورة كارآموزي را با موفقيت پشت سر گذاشت .
قبل از بخش هاي مرتبط با كارآموزي بهتر است با نمودار يا چارت سازماني اين بخش آشنا شويم :

مدير برق كل كارخانه
                                       رئيس برق كل كارخانه
                                  سرپرست برق كل كارخانه

                      هر قسمت                     هر قسمت                   هر قسمت              هر قسمت
                                  مدير قسمت
                                 رئيس قسمت
                               سرپرست قسمت
كارگران روزكار (قراردادي ، پيماني)

                         سرپرست صبح          سرپرست ظهر      سرپرست عصر          سرپرست شب
 
                 پرسنل هر شيفت كاري
بخش هاي مرتبط با كارآموزي
به صورت زير تقسيم بندي مي شود :                                   امور برق كارخانه

 تعميرات برق (پست برق)                                                                                    مخابرات
                    سيم پيچي                            روشنايي
1ـ قسمت تعميرات برق
كار اين قسمت بيشتر با برق صنعتي (380 ولت) است ، بيشتر اوقات كاري ، كارگران اين قسمت در خطهاي توليد كارخانه سپري مي شود .
اين قسمت كه بيشترين كارگران را در خود خاي داده است (نسبت به قسمتهاي ديگر برق ) ، كار آنها نيز به صورت شبانه روزي است و وظيفة اصلي به صورت مختصر تشكيل شده است از :
1ـ رفع نقص برقي از قسمت هاي مختلف خط توليد .
2ـ راه اندازي موتورها ، تابلوها و دستگاه هاي خديد در خط توليد .
3ـ مدرنيزه كردن دستگاه هاي برقي موجود در خط توليد .
4ـ ارائه و پيشنهادات جديد جهت بهبود مكانيزم برقي كه خود باعث بالا رفتن راندمان دستگاه هاي برقي و همچنين كارخانه مي شود .
                    نحوة درخواست كار از قسمت :
بعد از تماس با قسمت در صورتي كه نوع كار ، كارفوري ، كار با تأخير ، كار در   ليست مشخص مي شود و سرپرست كار را بين كارگران مجرب تقسيم كرده و به سر كار فرستاده مي شوند .
كارگران بعد از انجام كار براي قسمت درخواست كننده نامه اي مبني بر انجام كار به طور كامل گرفته و بعد در دفتر گزارش كار روزانه كار انجام شده را ثبت مي كنند و نامه را نيز زمينة آن مي كنند و اسامي كارگران انجام دهندة كار را مي نويسند .
2ـ قسمت سيم پيچي
اين قسمت نيز به صورت دو شيفتي كار مي كنند يعني هم كارگران صبح كار دارد و هم كارگران عصر كار ، همچنين كه از اسم اين قسمت پيدا كارش به طور مختصر عبارت است از :
1ـ سيم پيچي كردن دوبارة موتورهاي سوخته .
2ـ گريسكاري موتورهايي كه به گريس نيار دارند .
3ـ تعويض بلبرنيگ هاي موتورهايي كه سروصدا مي كنند .
4ـ سرويس كاري موتورها ( كثيف شدن در اثر گردوغبار و مواد آزبست ، يا خيس شدن انها در اثر آب و …)
3ـ قسمت روشنايي
اين قسمت به طور شبانه روزي كار نمي كند هر موقعه (در صورت لزوم) نياز به كارگر باشد آنها به محل كار آورده مي شوند .
كارهاي اين قسمت عبارتند از :
1ـ تأمين روشنايي بالاي سر هر دستگاه و كل خط توليد كارخانه .
2ـ تأمين روشنايي كل محوطة كارخانه و اطراف آن .
3ـ روشن كردن لامپ هاي معيوب و نصب لامپ هاي جديد .
4ـ كلية كارهايي كه به برق روشنايي (220ولت) مربوط مي باشد و… .
4ـ قسمت مخابرات
ساعات كاري اين قسمت همانند قسمت روشنايي مي باشد و كار هاي ابن قسمت عبارت است از :
1ـ كشيدن خطهاي خديد داخلي در داخل محوطة كارخانه .
                       2ـ رفع عيب از سيستم مخابرات داخلي .
فصل سوم :
آزمون آموخته ها و نتايج
وسائل كنترل
كنتاكتور
الف) اصول كار :
كنتاكتور كليدي است كه از راه دور و بطريق الكتريكي كنترل    مي شود . در شكل 1 اجزاء تشكيل دهندة كنتاكتور تشريح شده است اعضاء تشكيل دهنده كنتاكتور عبارتند از :                                                                    
               1ـ هسته مغناطيسي
               2ـ لنگر
               3ـ پيچك
               4ـ فنر برگردان
               5ـ كنتاكت بسته
               6ـ كنتاكت باز
پيچك در موقع اتصال به منبع ولتاژ ، هسته مغناطيسي را آهنربا كرده و لنگر را به سمت خود جذب مي كند . در اثر جابجائي لنگر ، كنتاكت بسته (شمارة 5 در شكل 1) ، باز و كنتاكت باز (شمارة 6 در شكل 1) ،  بسته مي شود . در اين صورت مي گويند هسته “ تحريك شده ” است .
تا وقتيكه پيچك به منبع ولتاژ وصل است ، لنگر به هسته چسبيده خواهد   بود ، مگر آنكه از منبع جدا شود .
در اين صورت فنر برگردان در موقع تحريك به صورت فشرده بوده باعث برگرداندن لنگر بحالت اولية خود مي شود و كنتاكتور آزاد مي شود .
شكل 1   
در شكل 2 يك كنتاكتور واقعي نمايش  داده شده است . در نقشه هاي عملي،كنتاكتور را به صورت زير نمايش داده و با حرف C كه در سمت راست آن                             تثبيت مي كنند ، آن را مشخص مي نمايند .
شكل 2 ((CN2-FC134
                   ب) مشخصات كار :
كنتاكتور نيز همانند هر وسيلة الكتريكي ديگر مشخصاتي دارد كه شرايط كاربرد آن را تعيين مي كنند .
اين مشخصات عبارتند از :
1ـ ولتاژ نامي                                           6ـ درجه حرارت كار با ولتاژ نامي                   2ـ توان يا جريان نامي                                          7ـ ظرفيت ترمينال                                       3ـ عمر مكانيكي                                                  8 ـ جريان حرارتي                                                                                       4ـ انرژي مصرفي پيچك                                      9ـ تعداد كنتاكت                       5ـ زمان عمل
1ـ ولتاژ نامي : هر كنتاكتور ممكن است از نظر ولتاژ و فركانس شبكه هاي مختلفي كار كند . براي مثال شبكة برق ايران 380 ولتي و شبكة برق برخي از كشورها 220 ولتي مي باشد . درجة عايق بودن كنتاكتورها و ميزان فاصلة كنتاكتها از هم بايد طوري باشد كه اجزاء ياد شده به راحتي بتوانند در اين ولتاژها كار كنند .
2ـ ولتاژ نامي (توان) : چنانچه گفته شد كنتاكتور يك كليد است . بنا بر اين بديهي است نسبت به جرياني كه هدف قطع و وصل آن است ، حجم و شكل كنتاكتها فرق خواهد كرد . يك كنتاكتور ، بسته باينكه چه نوع باري را به خواهد قطع و وصل كند ، داراي جريانهاي نامي مختلفي خواهد بود .
مثلاً يك كنتاكتور در شرايط استاندارد AC3 (بار موتور روتور قفسي) اگر به تواند 63 آمپر را قطع و وصل كند ، مي تواند در شرايط استاندارد AC1 (بار روشنائي يا اهمي) بار 80 آمپر را قطع و وصل كند . به كنتاكتهائي كه جريان اصلي را قطع و وصل مي كند كنتاكت قدرت گفته مي شود . اين كنتاكتها مقطع زيادي دارند . كنتاكتورهاي مختلف مي توانند حتي تا چند هزار آمپر سطح ان الكتريكي را قطع و وصل كنند .
در شكل 3 يك كنتاكتور پر قدرت نمايش داده شده است . توجه داشته باشيد كه تعداد كنتاكتهاي قدرت هميشه عدد 3 خواهد بود . البته در مورد جريان مستقيم عده آنها ممكن است به 4 نيز برسد . در صورت تاخير دو كنتاكت را جهت جلوگيري از زدن جرقه ، سري مي كنند .
كنتاكتهاي ورودي را با اعداد 1 ، 3 ، 5 و كنتاكتهاي خروجي را با اعداد 2 ، 4 ،6   مشخص مي شوند . اهرم كنتاكتور ، كنتاكتهاي ديگر را نيز قطع مي كند ،   كه داراي ظرفيت جرياني كمي بوده و در مدار فرمان كنتاكتور به كار مي روند و اين ظرفيت جرياني در حدود 6 تا 10 آمپر است . كنتاكت هاي كمكي با يك عدد دو رقمي با روندي خاص مشخص مي شوند .
                                             شكل 3
3ـ عمر مكانيكي : هر كنتاكتور يك عمر مكانيكي دارد كه بعد از سپري شدن آن فرسوده شده و از كار مي افتد . اين عمر بر حسب تعداد قطع و وصل بيان مي شود . عموماً عمر كنتاكتورها بين 2 تا 4 ميليون بار كار تغيير مي كند كه البته به ولتاژ و جريان كار نيز بستگي دارد . يكي از عواملي كه در تعيين عمر مكانيكي كنتاكتور مؤثرند ، جنس آلياژ مصرف شده است .
4ـ انرژي مصرفي پيچك : پيچك كنتاكتور را مي توان براي كار با ولتاژهاي مختلف سيم پيچي كرد . اين ولناژها مي توانند از 24 ولت مستقيم تا 600 ولت متناوب تغيير كنند . در صورتي كه ولتاژ مستقيم به پيچك اعمال شود ، كنتاكتورها مشخصات بهتري را از خود به نمايش مي گذارند .
براي اخذ نتايج بهتر ، گاهي به هر كنتاكتور يك يكسوكنندة پل  نيز اضافه مي كنند . يكسوكننده مزبور براي يكسو كردن ولتاژ متناوب بكار مي رود . يك نمونه از اين مدارات يكسوكننده پل در شكل 4 نمايش داده شده است . از آنجايي كه پيچك خود يك مصرف كننده است . مقداري توان مصرف كرده و گرم      مي شود .
                                       شكل 4
بديهي است كه يك كنتاكتور خوب كنتاكتوري است كه مصرف داخلي ناچيزي داشته باشد . براي كم كردن مصرف داخلي مي توان از يك مقاومت استفاده كرد . ميدانيم كه نيروي الكترومغناطيسي با مجذور فاصله لنگر تا هسته نسبت عكس دارد ، يعني هر چه لنگر نزديكتر شود ، به نيروي كمتري نياز خواهيم داشت . چون اين نيرو تابع ولتاژ دو سر پيچك است بلافاصله پس از وصل كردن ميتوان مقاومتي را با پيچك سري كرد . در اين نوع اتصال كه به آن “ اتصال قتصادي ” نيز گفته مي شود ، به علت كاهش I  ، مقدار RI2  كم خواهد شد . اتصال پيچك به ولتاژ صحيح را بايستي با اهميت تلقي نمود .            
5ـ زمان عمل : منظور از زمان عمل زماني است كه پس از سپري شدن آن ، كنتاكتور بازيا بسته مي شود  . در كنتاكتورها و رله ها اين زمان را طوري تنظيم مي كنند كه عمل قطع و وصل در زمان معيني به وقوع بپيوندد . زمان مزبور در حدود ميلي ثانيه اي (تا 20ميلي ثانيه) مي باشد .
 6ـ درجه حرارت كار : كنتاكتور ها مانند و سايل ديگر در درجه حرارت معيني كار مي كنند . اين درجه حرارت معمولاً بين 20- تا 60+ درجه سانتيگراد مي باشد .
7ـ ظرفيت ترمينال : منظور از ظرفيت ترمينال ، ظرفيت كنتاكتها براي بستن تعدادي سيم با سطح

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه