گزارش کارورزی صنايع آلومينيوم

گزارش کارورزی صنايع آلومينيوم
گزارش کارورزی صنايع آلومينيوم
80,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 53 صفحه _ فرمت WORD _ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاین

فهرست مطالب

فصل اول : (کلیات و تاریخچه )

مقدمه   ۱

پیدایش آلومینیوم۱

تاریخچه تأسیس کارخانه تولید آلومینیوم ۶

کارگاه احیاء۹

کارگاه آند سازی   ۱۲

کارگاه ریخت   ۱۴

کوره های یکنواخت کننده۱۷

کنترل مرغوبیت۱۸

آزمایشگاه   ۱۹

نگهداری و تعمیرات   ۲۲

تأسیسات   ۲۲

یکسو کننده ( رکتی فایر)  ۲۲

مرکز پژوهش و خدمات مهندسی   ۲۴

شرکت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالکو)  ۲۶

بررسی واحد های کنترل موغوبیت در مجتمع ایرالکو  ۲۷

کنترل آلودگی و فضای سبز  ۲۹

خلاصه ای از شرکت در کنفرانس مربوط به مواد آستری  ۳۰

موارد استفاده از کاتد  ۳۲

انواع مختلف خمیر آستری  ۳۳

  مواد اولیه تولیدخمیرسردآسترکاری   ۳۴

فصل دوم : (مبانی نظری)

   روشها و فلسفه کنترل فرایند آماری   ۳۵

   نقش انحرافات تصادفی و با دلیل در تغییرپذیزی کیفیت   ۳۷

   اصول آماری نمودار کنترل۳۹

   انتخاب حدود کنترل۴۲

   حدود هشدار در نمودارهای کنترل۴۴

زیر گروه های منطقی۴۵

خلاصه ای از قوانین حساس سازی نمودارهای کنترل۴۸

سایر ابزار هفت گانة عالی۵۱

برگة کنترل۵۱

نمودار پاراتو۵۲

نمودار علت و معلولی۵۲

نمودار تمرکز نقصها۵۴

نمودار پراکندگی۵۵

پیاده سازی SPC56

یک کاربرد SPC64

کاربرد غیر تولیدی کنترل فرایند آماری۶۵

نمودار های کنترل برای مشخصه های وصفی۷۳

فصل سوم : (تجزیه و تحلیل وضع موجود

مقدمه۱

تاریخچه تدوین استانداردها۲

بخش های اصلی در نمودار های سازمانی۳

تجزیه وتحلیل نمودار اصلی سازمانی (جدید)۹

تحلیل نمودار سازمانی جدید   ۲۲

فصل چهارم : ( بررسی وضع موجود )

 مقدمه۲۳

مسئولیت های و اختیارات رئیس واحد تشکیلات روشها۲۳

تعریف پست۲۷

پنج الگوی کارسازی۲۹

عناوین اهداف کیفی کوتاه مدت در سال ۸۱۳۲

عناوین اهداف کیفی کوتاه مدت در سال ۸۲۳۴

تعیین کیفیت ایرالکو۳۶

فصل پنجم : (ارائه پیشنهادات )

مقدمه۴۰

مراحل اصلی نظام پیشنهادات۴۲

ارائه پیشنهادات۴۲

ارزیابی   ۴۵

ویژگی های یک سیستم موفق پیشنهادها۴۸

روند تحولات ساختار تشکیلات۴۹

راهبرهایی برای آینده کشور۵۰

راهبرهایی برای آینده ساختار تشکیلات۵۱

نتیجه گیری۵۲

نظر کار آموز در مورد شرکت ایرالکو۵۳

  
 مقدمه
پس از پيروزي انقلاب اسلامي ايران ، به منظور گسستن زنجير وابستگي و گام نهادن در خطوط كلي استقلال و خود كفائي صنعتي اقدامات موثر در جهت كاهش مصرف مصنوعات وارداتي و افزايش توان توليدي به عمل آمده است . در اين رابطه مي توان به يكي از با ارزش و در حال تكوين يعني صنعت آلومينيوم كه نقش مهم و موثري از نظر اقتصادي و صنعتي ايفا مي كند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومينيوم و آلياژهاي آن از نظر مقدار توليد و مصرف آن در صنايع گوناگون به خاطر خواص فيزيكي ، مكانيكي و شيميايي منحصر به فردش بر كسي پو شيده نيست . در اينجا به منظور آشنايي با اين صنعت و كارخانه توليد آلومينيوم اراك ، مرحل مختلف توليد از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشريح مي گردد .
پيدايش آلومينيوم
اولين بار در حدود 2500 سال پيش ماده اي به فرمول 12H2O و KAL (SO4) 2 كه تركيبي از سولفات آلومينيوم ميباشد كشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS  نويسنده رومي بنام ALUME  نامگذاري گرديد . به طور كلي عنصر آلومينيوم حدود 8 درصد پوسته زمين را تشكيل مي دهد و به علت ميل تركيبي شديد با اكسيژن ، اين فلز بصورت خالص در طبيعت يافت نمي شود . سال 1886 را مي توان آغاز پيشرفت صنعت آلومينيم دانست زيرا در اين سال دانشمند فرانسوي PAUL HERAULT  و دانشمند آمريكايي MARTIN HALL  هر يك مستقل و در يك زمان موفق شدند از طريق الكتروليز اكسيد آلومينيوم در كريوليت مذابه آلومينيوم توليد نمايند كه اين روش تاكنون نيز ادامه دارد . كريوليت ماده است كه بطور طبيعي در معادن كشور گروئلند يافت مي شود . امروزه براي تهيه اكسيد آلومينيوم كه نام صنعتي آن آلومينا است از بو كسيت كه سنگي است معدني استفاده مي گردد . اين سنگ اولين بار توسط دانشمند فرانسوي BERTHIER  در نزديكي شهر LES BAUX  در جنوب فرانسه كشف و بدان جهت بوكسيت ناميده شده سنگ بوكسيت تركيبي از هيد رو كسيد آلومينيوم ، اكسيد و يا هيدروكسيد آهن ، اكسيد تيتانيم و مقداري سيليكات هاي آلومينيوم است . اين سنگ در اثر فرسايش هاي شيميايي سنگهاي اوليه در دورانهاي مختلف جهان بوجود آمده است . ذخاير بوكسيت كشف شده در جهان عبارتند از:   
اروپا : 680 ميليون تن در كشورهاي فرانسه ،  يونان ، ايتاليا ، يو گسلاوي ، مجارستان و روماني
آسيا : 670 ميليون تن در كشورهاي چين ، هندوستان ، اندونزي  و مالايا .
آفريقا : 1370 ميليوم تن در كشورهاي گينه ، كنيا ، موزامبيك و نيوزلند .
آمريكا : 860 ميليوم تن در كشورهاي ايالات متحده آمريكا ، گوايانا ، جامائيكا ، هائتي و برزيل .
استراليا : 1200 ميليون تن .
لازم به تذكر است كه در كشور حودمان در كرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحيه شمال شرقي بهبهان ) در حوالي شاهرود ، مشهد  و شمال غربي ايران اين معادن شناخته شده اند . سنگ معدني بوكسيت ، ماده اوليه آلومينيوم ، همانطور كه از قبل گفته شد مركب از آلومينيوم آهن ، سيليسيم، تيتانيم  ومقدار كمي عناصر ديگر مي باشد . ظرفيت و درصد تركيبات سنگ بوكسيت متغير بوده و مثال ذيل به عنوان نمونه ذكر شده و عموميت ندارد . عناصر فوق الذكر همراه كاني هاي ذيل در بوكسيت وجود دارد :
AL    …. AIOOH = DIASPOR        35-60%
AL    …. AIOOH = BOEHMIT        35-60%
AL    …. AL(OH)3= GIBBSIT         35-60%
AL    …. AL SILICAT=KAOLINIT     2-20%
Fe     …. FeOOH=GOETHIT             1-25%
Fe     …. Fe2O3=HEMATIT                 5-28%
Fe     …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT      0-1.0%
Ti      ….TiO2=RUTIL- ANATAS                1- 3.8%
H2O
وجود كانيهاي آهن در بوكسيت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهاي يا قرمز بوكسيت مي باشد . كيفيت بوكسيت ( علاوه بر مقدار ظرفيت آلومينيوم ) بستگي به مقدار سيليسيم موجود در آن است . چنانچه سيليس بيش از حد معيني مي باشد ، بوكسيت تجاري نيست زيرا در هنگام تصفيه بوكسيت ، سيليسم با مقداري آلومينيوم و سديم تركيبي ايجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداري آلومينيوم و سديم مي گردد . در ذيل نحوه تبديل بوكسيت به اكسيد آلومينيوم تشريح مي گردد :
1-    بوكسيت را آسيابي خرد مي كنند و با محلول NaOH  مخلوط مي نمايند
2-      پودر بوكسيت را در دستگاه اتو كلاو با NaOH  غليظ مخلوط نموده و در فشار 30 آتمسفر تا دماي 250 درجه سانتيگراد حرارت مي دهند تا بصورت زير عمل نمايد :
عمل فعل و انفعال در اتو كلاو ، چندين ساعت به طول مي انجامد سپس موادي را كه در NaOH  حل نشده و ته نشين شده اند از محلول جدا مي نمايند . اين مواد كه به علت وجود آهن كه قرمز رنگ به نظر مي رسد به نام REDMUD  ( گل قرمز ) خوانده مي شود و شامل سيليسيم و اكسيد تيتانيوم و آلومينيوم كه بصورت سديم –آلومينيوم سيليكات است مي باشد چون اين مواد داراي مقدار زيادي آهن است مي توان از آن براي  تهيه آهن استفاده نمود .
3-    محلول آلومينات از صافي گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط مي نمايند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومينيوم بصورت هيد روكسيد AL ( OH)3 در 90 درجه سانتيگراد شروع به تنشين سدن مي نمايد . عمل ته نشين شدن را مي توان بوسيله تزريق هيد روكسيد آلومينيوم ( به عنوان جوانه ) تشديد نمود .
4-    رسوب هيدروكسيد آلومينيوم را تحت فشار تخليه و بوسيله فيلتر از محلول جدا مي نمايند . اين محلول را كه ممكن است بيش از 40 درصد اكسيد آلومينيوم داشته باشد حرارت داده و با بوكسيد مخلوط مي نمايند و جريان را دو باره تكرار مي كنند تا از اين راه از حيف و ميل شدن اكسيد آلومينيوم جلوگيري شود .
5-    هيدروكسيد آلومينيوم بدست آمده علاوه بر اينكه مي بايست رطوبت خود را از دست بدهد بايد آب ملكولي موجود را نيز از دست داده تبديل به اكسيد آلومينيوم شود اين عمل در كوره هاي استوانه اي شكل به طور 100 متر و قطر 4 متر در دماي 1300 درجه سانتيگراد انجام گرديده و بدين ترتيب هيدروكسيد آلومينيوم تبديل به پودر سفيد رنگ اكسيد آلومينيوم مي گردد .
سال    1363    1364    1365    1366    1367    1368    1369
بازار مصرف    153    163    170    194    2208    225    242
ظرفيت اسمي ايرالكو    45    45    45    45    45    45    45
كمبود    108    118    125    149    163    180    198
تاريخچه تاسيس كارخانه توليد آلومينيوم ايران
موضوع تاسيس كارخانه در سال 1364 به تصويب هيات دولت رسيد و اقدامات مربوط به تاسيسات و ساختمان كارخانه از سال 1348  شروع و عمليات بهره برداري در تاريخ بيست و سوم ارديبهشت ماه سال 1351 آغاز گرديد . اين كارخانه در استان مركزي و در شمال شرقي شهرستان اراك در كيلومتر 6 جاده اراك – تهران واقع شده است و مساحت تقريبي آن 224 هكتار ميباشد ظرفيت فعلي اين كارخانه 45000 تن در سال مي باشد كه قابل توسعه به 120000 تن در سال است . تعداد پرسنل اين كارخانه در سال 1351 ( شروع بهره برداري) شامل 176 نفر كارمند و 557 نفر كارگر بوده و اين تعداد در اوايل سال 1363 به 443نفر كارمند و 1574 نفر كارگر افزايش يافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگي رژيم منحوس شاهنشاهي به امپرياليسم آمريكا 75% سهام اوليه كارخانه متعلق به ايران و 20 درصد متعلق به شركت رينولدز (آمريكايي) و 5 درصد متعلق به دولت پاكستان بوده كه بعد از انقلاب صدرصد اين سهام متعلق به جمهوري اسلامي ايران گرديد . قابل ذكر است كه تكنولوژي فروخته شده به ايران از طرف شركت رينولدز مربوط به زمان جنگ جهاني دوم بوده است حال آن كه در همان زمان مي توانست تكنولوژي پيشرفته تري انتخاب گردد كه هم از نظر اقتصادي و هم از نظر شرايط كاري سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجيان از ايران و كوتاه شدن دست آمريكايئي غارتگر از صنايع ، اداره اين صنعت بر عهده برادران ايثار گر ايراني قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذير ، بسياري از نقايص اين سيستم جبران گرديد و طرفيت توليد به بالاترين حد ممكن رسيد و تحقيق و مطالعه جهت جايگزيني تكنولوژي پيشرفته در حال تگوين است . اينك بطور خلاصه آمار مواد مصرفي و انرژي مورد نياز جهت توليد آلومينيوم ارائه مي گردد :
ميزان برق مصرفي ساليانه865 ميليون كيلووات ( ظرفيت 45000تن )
ميزان آب مصرفي ساليانه1/2 ميليون متر مكعب ( ظرفيت45000 تن )
ميزان آلوميناي مصرفي ماهيانه   7500 تن AL2O3
 ميزان كريوليت مصرفي ماهيانه  450 تن Na3ALF6 
 ميزان آلومينيوم فلورايد مصرفي  65تنALF3     
                ميزان اسپار مصرفي ماهيانه           20تن CaF2  
                 ميزان سود اش مصرفي                بستگي به ديگ در مدار دارد
                 ميزان پتروليوم كك مصرفي      2300 تن
                 ميزان قير (LSP) مصرفي ساليانه           175تن
                  ميزان فاندري كك مصرفي ساليانه     450تن
                  ميزان آنتراسيت مصرفي ساليانه            320تن
                  ميزان قير (HSP) مصرفي ساليانه           7500تن
لازم به تذكر است كه جهت آستر كاري هر ديگ،مقذار 5تن از مخلوط قير LSP و فاندري كك و آنتراسيت MIXمصرف مي شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداري از مواد اوليه كه در جريان عمل تلف مي شود محاسبه شده است .
كارگاه احياء
در اين كارگاه كه يكي از قسمت هاي كارخانه استفلز آلومينيوم توليد مي گردد . ظرفيت توليدي كارگاه احياءساليانه 42تا 45هزار تن مي باشد و عمل توليد بطور شبانه روزي ادامه دارد و داراي دو خط توليد و280عدد ديگ احياء(REDUCTION  CELL99) مي باشد .از نظر تكنولوژي ،سيستم موجود از نوع PREBAKEED   مي باشد و نحوه قرار گرفتن ديگ ها نيز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمي خط توليد 72كيلو امپر و توليد متوسط روزانه هر ديگ حدود 450كيلو گرم آلومينيوم مي باشد . تعداد پرسنل كارگاه 500نفر است . عواملي كه در توليد آلومينيوم نقش دارند عبارتند از :مواد اوليه ، انرژي الكتريكي ، الكترودها ، سلولهاي احيا ء و روش توليد (تكنولوژي) .
1- مواد اوليه : مهمترين مواد اوليه مصرفي جهت توليد  آلومينيوم ،اكسيد آلومينيوم (AL2O3) يا پودر آلومينا است . دارا بودن حداكثر درجه خلوص و حداقل ناخالصي ار فاكتورهايي هستند كه در مورد انتخاب ماده مزبور از اهميت زيادي بر خوردار ند. ديگري كريوليت يا (Na3ALF6) كه تركيب اصلي كريوليت مي باشد و به عنوان حلال الومينا بكار مي رود . اين ماده از نظر هدايت الكتريكي ،حل كردن اكسيد آلومينيوم، تركيب نشدن با فلز آلومينيوم توليد شده مقاومت در برابر تجزيه الكتريكي و حرارتي ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شيميايي و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترين كاتاليزوري بوده است كه تا كنون جهت الكتوليز آلومينيوم شناخته شده است . در مورد اين ماده 3 فاكترو : درجه خلوص ، رشيوNaF/ALF3 و دانه بندي حائز اهميت مي باشد .همچنين آلومينيوم فلورايد (ALF3) و كلسيم فلورايد (CaF2) از جمله موادي هستند كه جهت بهبود خواص الكتروليت و تنظيم شرايط دلخواه بكار مي روند. در مجموع آنچه كه در مورد مواد اوليه بايد گفته شود اين است كه دارا بودن بالاترين درجه خلوص و پايين ترين درجه ناخالصي و همچنين دانه بندي مناسب شرط اوليه و الزامي است كه بايد رعايت گردد تا هم فلز آلومينيوم خالصتر توليد گردد و هم از اتلاف مواد و انرژي اجتناب شود .
2- انرژي الكتريكي : نظر به اينكه عمل تجزيه اكسيد آلومينيوم در الكتروليت و تبديل آن به يونهاي AL+3 وo-2  و جذب آنها بوسيله آند و كاتد توسط انرژي الكتريكي صورت مي گيرد تا لايه فلز مذاب در كف ديگ تشكيل گردد و با توجه به اينكه در ازاي هر يك كيلو گرم آلومينيوم توليد شده در سيستم فعلي حدود 20 كيلو وات ساعت انرژي مصرف مي شود ، از اين رو انرژي الكتريكي در صنعت آلومينيوم نقش تعيين كننده اي را دارا مي باشد .
3- الكترود ها : همانطوريكه گفته شد پس از تجزيه الكتريكي اكسيد آلومينيوم و تبديل آن به يونهاي AL+3 و O-2 براي جذب يونهاي مثبت ومنفي تعداد 28آند و 14 كاتد كه از جنس بلوكهاي گرافيكي مي باشند در ديگ تعبيه شده اند . در مورد الكترود ها هدايت الكتريكي ، مقاومت فيزيكي و شيميايي مناسب حائز اهميت است .   
4-سلول احياء: عمل توليد فلز در ديگهاي فولادي كه داراي ابعاد889*201*665 سانتيمتر مي باشد صورت مي گيرد . براي محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه ديواره هاي جانبي آن را با مواد كربني كه مخلوطي از فاندري كك ، قير و آنتراسيت است مي پوشانند همچنين جهت جلوگيري از اتلاف انرژي حرارتي و الكتريكي ، كف آن را عايق كاري مي كنند .
كارگاه آندسازي
در اين كارگاه( آند هاي مورد نياز سلولهاي الكتروليز كارگاه احياء و مواد مخصوص)MIX  جهت آسنر كاري ديگ ها تهيه مي گردد . ظرفيت توليد ساليانه آن 280000عدد آند است وداراي 98نفر پرسنل مي باشد . مواد اوليه مصرفي در اين كارگاه عبارتند از : پتروليوم كك ، قير H.S.P ، قير L.S.P ، آنتراسيت و فاندري كك . نظر به اينكه آند (بلوك كربني ) قبل از استفاده در كارگاه احياء در دماي بين 1100-1200  درجه سانتيگراد پخت مي گردد از اين جهت به نام آند پخته يا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زير مي باشد :  
    وزن    125-130Kg                      
    وزن مخصوص    1/59 -1/63   gr/cm3
    ابعاد     40/6   cm    ×39/9× 51/6 
قابل توجه است كه هر چه دانسيته آند ( وزن مخصوص آن ) بيشتر باشد آند توليد شده از كيفيت بالاتري برخوردار است . مواد تشكيل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زير است :
1- پتروليوم كك 62% آن بصورت پپودر (DUST) مي باشد .
2- قير H.S.P   13% ،
3- باتز ( باقيمانده آند هايي كه پس از مصرف در كارگاه احياء مجددﴽ به كارگاه آند سازي بر گردانده مي شوند ) 15%  ،
4- اسكراپ ( آند هايي كه جزء ضايعات توليد كارگاه آند سازي مي باشد ) 10%  البته درصد مقادير فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرايط كارگاهي متغير است .
مخلوطي از مواد ذكر شده ، پس از انجام عملياتي از قبيل آهن يابيس ، تهيه دانه بندي مناسب و كسب درصد هاي دلخواه ، وارد مخلوط كننده ها ( MIXER) شده و به مدت يك ساعت و نيم در دماي 150 درجه سانتيگرادكاملا مخلوط مي شود . پس از آن از طريق چند نقاله وارد ماشين پرس هيدروليك شده و به صورت قالب در مي آيد . دو دستگاه ماشين پرس هيدروليك در اين كارگاه وجود دارد كه هر كدام داراي فشار 300 كيلو گرم نيرو بر سانتيمتر مربع و ظرفيت پرس  90 عدد آند در هر ساعت است .
كارگاه ريخت
ظر فيت اسمي اين كارگاه 120000 تن در سال مي باشد . ظرفيت توليدي آن در سال 1362 برابر 72000 تن بوده است . از اين مقدار حدود 42000تن مربوط به توليد كارگاه احياء و بقيه بصورت فلز آلومينيوم خالص از خارج خريداري گرديده است . اين كارگاه ﺟﻤﻌﴼداراي 11 كوره نگهدارنده و يك كوره ذوب مجدد با ظرفيت هاي مختلف به شرح زير است :
2 كوره 20 تني
4 كوره 25 تني
6 كوره 45 تني
علاوه بر اين كوره ها ، كوره يكنواخت كننده   (HOMO -  FURNACE ) نيز دز اين كارگاه وجود دارد . فلز مذابي كه از كارگاه احياء به اين كارگاه وارد مي شود همراه با قراضه هاي آلومينيوم ( SCRAP) و شمشهاي وارداتي به كوره ريخته مي شود تا كوره بطور كامل پر گردد . در اين مدت مشعلهاي كوره كه با دو سوخت گاز شهري و گازوئيل كار مي كنند فعال مي گردد تا دماي كوره را به درجه دلخواه برساند ( 710 الي 720 درجه سانتيگراد ) . در اين درجه آلومينيوم بطور مذاب و سيال مي باشد . پس از رسيدن دماي كوره به درجه مناسب . توسط پاروي مخصوصي كه به جلوي ليفتراك بسته مي شود مذاب را براي 10تا 15 دقيقه بهم مي زنند تا همه عناصر مختلف بطور يكنواخت در كليه نقاط مذاب پخش گردد .به علت تركيب سطح آلومينيوم با هوا و سوختن مقداري از آن در مقابل شعله ، روي سطح مذاب سرباره اي تشكيل مي شود كه بوسيله پارو و به كمك ليفتراك كليه سرباره را از روي مذاب بطور كامل تميز مي شود. پس از ارسال نمونه اي از مذاب به آزمايشگاه و گرفتن جواب از آزمايشگاه و گرفتن جواب آناليز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلياژ مورد نظر انجام مي گيردو مقدار مواد سخت كننده لازم تعيين مي گردد ، پس از اضافه كردن مواد لازم به كوره، مذاب را با پارو بهم مي زنند تا مواد آلياژي و سخت كننده (HARDNER) بطور كامل ذوب و يكنواخت داخل مذاب گردد . پساز اضافه شدن مواد آلياژ و بهم خوردن فلز كوره ، نمونه هايي از مذاب براي صحت عمل آلياژ سازي به آزمايشگاه فرستاده مي شود چنانچه جواب نمونه طبق آلياژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلياژ سازي تكرار شده تا كوره به اصطلاح روي گردد (GRADE) بيايد . با توجه به اين كه فلز مذاب حاوي مقاديري گاز از جمله هيد روژن  است و در صورت خارج نشدن اين گاز بر روي كيفيت فلز ريخت شده اثر منفي مي گذارد . لذا عمل گاز زدايي بوسيله گاز كلر قبل از شروع مراحل ريخت ، صورت مي پذيرد . گاز را توسط لوله هاي گرافيتي به داخل مذاب مي دمند . عمل ريخت براي تهيه شمش از آلياژ ساخته شده انجام مي گيرد و نسبت به نوع آليا و شكل وابعاد شمش ها، روشهاي مخصوص به خود داشته كه فقط به انواع آنها اشاره مي شود :
1- شمشهاي استوانه اي كه براي ساخت انواع پروفيل بكار مي رود توسط دستگاه ريخت عمومي يا تبريد مستقيم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر هاي مختلف توليد خواهد شد كه با توجه به در خواست مشتري قابل تغيير است .
نحوه ريخت شمش ها بدين ترتيب است كه فلز مذاب از كوره وارد صفحه تقسيم مي شود ، اين اين صفحه داراي حفره هايي به تعداد و اندازه قالب ها مي باشد . پس از اينكه فلز مذاب داخل قالب ها گرديد جريان آب سرد با فشار به بدنه قالب مي خورد و در نتيجه موجب سرد شدن فلز مذاب مي گردد لازم به تذكر است كه فاكتورهاي موثر در طي مراحل ريخت عبارتند از : دماي ذوب ، سرعت ريخت ، دماي آب و مقدار مواد سخت كننده .
2-آلياژهايي كه براي ريخته گري انواع قطعات مصرف خواهند   شدتوسط ماشين قالب ريزي در اندازه هاي 10پوندي و 50پوندي ريخت مي گردد .
3- شمشهاي 450كيلو ئي كه در قالب هاي چدني بطور جدا گانه و مستقيما از فلز مذاب كارگاه احياء توسط بوته (كروسيبل ) به داخل قالب ها ريخت شده و پس از انجماد ، از قالب بيرون آورده مي شود . اين شمش ها كه مصارف ظروف سازي دارد در كارخانجات ساخت ورق به مصرف مي رسد . كليه شمش هايي كه ريخت مي گردد ، شماره اي روي آنها حك مي شود كه اين شماره مشخص كننده نوع آلياژ و كليه مشخصات آن مي باشد و در تمام مدارك مربوط به آنها درج مي گردد .
كوره هاي يكنواخت كننده 
به منظور يكنواخت شدن مقاومت مكانيكي و همسان شدن دانه بندي شمش هاي استوانه اي ، بايستس عمليا حرارتي روي آن انجام گيرد اين كار در كوره هاي مخصوصي به نام كوره هاي يكنواخت كننده صورت مي پذيرد. در اين كوره ها شمش هاي استوانه اي بطور متوسط به مدت 4تا8 ساعت در دماي 570 تا600 درجه سانتيگراد تحت عمليات حرارتي قرار مي گيرند . حرارت مورد نياز كوره از طريق انرژي الكتريكي تامين مي گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبديل به اندازه هاي مختلف به قسمت برش و بسته بندي كارگاه ريخت كه داراي 4 عدد اره هيدروليكي مي باشد انتقال مي دهند تا در ابعاد معيني بريده شده و بسته بندي گردند .
كنترل مرغوبيت
اين قسمت از دو بخش مجزا تشكيل گرديده و وظايف محوله آن به شرح زير مي باشد :
الف ـ كنترل كمي يا كنترل توزين ـ توزين كليه محموله هاي اعم از داخلي يا خارجي را انجام داده و عمل توزين توسط يك باسكول 60 تني و دو باسكول 10 تني انجام مي گيرد
ب ـ كنترل كيفي ـ اين قسمت كه به متالوژي و كنترل مرغوبيت مرسوم است وظايف زير را عهده دار مي باشد :
1- تهيه و تنظيم استانداد هاي داخلي ايرالكو جهت انواع آلياژهاي كاري و ريخته گري با توجه به تقاضاي مشتريان و مورد مصرف آنها .
2- كنترل و نظارت بر نحوه اجراي استاندارد ها.
3- كنترل مستقيم بر نحوه فعاليت كوره يكنواخت كننده .
4- رسيدگي به شكايات مشتريان ازفلز ارسالي ، مشخص نمودن علت شكايات ، بازديد از كارخانه مصرف كننده و در نهايت ارائه طريق براي رفع نقايص.
آزمايشگاه
آزمليشگاه كارخانه از دو بخش فيزيك و شيمي تشكيل گرديده كه خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زير مي باشد :
بخش فيزيك : اين بخش داراي دو دستگاه كوانتومتر مي باشد كه بوسيله آن آزمايشات روزمره (روتين) و آزمايشات غير روتين انجام مي گيرد :
آزمايشات روزمره از اين قرارند :
1-    نمونه هايي كه هفته اي يكبار از فلز مذاب تمامي ديگ ها گرفته مي شود توسط يك كوا نتومتر آناليز مي گردد .
2-    نمونه هايي كه مرتباًاز كارگاه ريخت جهت آناليز و تعيين درصد عناصر موجود به آزمايشگاه ارسال مي گردد . اين نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالي از كارگاه احياءنمونه هاي بعد از شارژ كوره ها و قبل از عمليات ريخت مي باشد . علاوه بر اين در انتهاي هر مرحله از ريخت نيز نمونه برداري شده و به آزمايشگاه فرستاده مي شود .
3-    نمونه هاي چدني كه از كارگاه ميله گذاري به آزمايشگاه فرستاده مي شود .
آزمايشات غير روتين به قرار زير مي باشد :
1-    آناليز نمونه هاي فلز مذاب ذيگ هاي مريض پاتروم .
2-    آناليز شمش هاي ريخت شده مشكوك موجود در كارگاه ريخت.
3-    آناليز نمونه هاي هارد نر وارداتي
4-    آناليز شمش هاي آلومينيوم وارداتي .
بخش شيمي : آزمايشاتيكه در اين بخش انجام مي شود مانند بخش فيزيك به دو دسته روتين و غير روتين تقسيم مي گردد :
آزمايشات روز مره بخش شيمي عبارتند از :
1-    آزمايشاتي كه مربوط به نمونه هاي ارسالي از كارگاه احياء ميباشد شامل تعيين درصد كلسيم فلورايد (CaF2 ) موجود در الكتروليت ديگهاي احياء و همچنين اندازه گيري نسبت 3NaF/ALF3 (رشيو) بت كه به طريقه رنگ سنجي ونيز PH متري انجام مي گيرد . علاوه بر اين جهت اندازه گيري مقدار درصد آلوميناي موجود در بت نمونه هاي ارسالي مورد آزمايش قرار مي گيرد .
2-    نمونه هاي قير ، پتروليوم كك ، آند خام ، آند پخت شده وباتز كه از كارگاه آند سازي جهت تعيين نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاكستر عناصر ناخالص شامل آهن و سيليس ، كربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال مي گردد مورد آزمايش قرار مي گيرند .
3-     جهت تعيين درصد كربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هايي از كارگاه ميله گذاري به آزمايشگاه ارسال مي گردد
4-    جهت تعيين سختي آب و PH  آن ، نمونه هائي از تاسيسات به آزمايشگاه ارسال مي گردد .
آزمايشات غير روتين بخش شيمي شامل آزمايشات كليه مواد اوليه خريداري شده و نيز نمونه هاي ارسالي از جانب فروشندگان مواد جهت تعيين درجه خلوص و بررسي مرغوبيت آن مي باشد  .

نگهداري وتعميرات 
اين قسمت مسئول نگاهداري و تعميرات كليه دستگاه هاي موجود در كارخانه بوده و از قسمتهاي اصلي برق ، مكانيك ، برنامه ريزي ، پيشگيري ، ابزار دقيق و ... تشكيل شده است . كليه امور مربوط به كارگاهها بر حسب نياز به يكي از قسمت هاي فوق الذكر ارجاع مي شود و پس از بررسي اقدامات لازم بعمل مي آيد
تأسيسات
كارخانه شامل قسمتهاي آبرساني ، سوخت رساني ، گاز رساني و سيستم هواي فشرده مي باشد . در مورد آبرساني ، عمليات مربوط به تهيه آب آشاميدني ، صنعتي ، تصفيه و گرفتن سختي آن و تامين آب براي موارد آتش نشاني توسط اين واحد انجام مي گيرد .
يكسو كننده ( ركتي فاير )
 جهت انجام تجزيه الكتريكي آلومينا در كارگاه احياء لازم است كه جريان برق متناوب تغيير شكل داده شده و به جريان مستقيم (DIRECT CURENT ) يا اصطلاحاً برق دي سي تبديل گردد . اين عمل يكسو سازي و واحد يكسو كننده و واحد يكسو كننده را ركتي فاير (RECTIFIRE ) مي نامند ايستگاه يكسو كننده كارخانه جهت تغذيه دو خط توليد آلومينيوم طرح و نصب شده است . بنابراين ، مي توان گفت كه ايستگاه يكسو كننده از دو سيستم كاملاً مشابه و متقارن با يكديگر تشكيل شده و هر سيستم شامل چهار واحد يكسو كننده است كه مشخصات عمومي هر يك از آنها به شرح زير است :
مقدار ولتاژ          (ud)750             ولت
مقدار جريان        (id) 20000         آمپر
قدرت خروجي    (pd) 15               مگا وات
تعداد فازها          (p) 6                   فاز
هر واحد يكسو كننده به يك ترانسفور ماتور كاهنده به نام ترانس يكسو كننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس يكسو كننده به يك ترانس تنظيم كننده يا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استكه ترانس اخيراًداراي دو نوع وسيله تنظيم است . جهت تنظيم قدرت خروجي متناسب با تعداد ديگهائي كه در خط توليد در مدار قرار دارد ، لازم است جريان واحدهاي يكسو كننده تغيير داده شود ، براي اين منظور از سيستم تنظيم كننده ولتاژ كه روي ترانس تنظيم كننده نصب شده است استفاده مي شود . عمل تنظيم ولتاژ و نهايتاً تغيير جريان خط به شرح زير انجام مي گيرد :
تنظيم كننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER  ) ، ولتاژ ثانويه ترانس تنظيم كننده را از 20000 ولت تا 10000 ولت در 8 پله (STEP ) تغيير مي دهد . تنظيم كننده با بار .
(ONLOAD TAP CHANGER  ) يك ولتاژاضافي برابر 1000 ولت به ولتاژتنظيم كننده بدون بار اضافي مي كند و اين تغيير در 33 پله (STEP) انجام پذير است . بنابراين ، تنظيم دقيق توسط تنظيم كننده بار صورت مي گيرد كه در هر مرحله از ولتاژ D.C. تغييراتي معادل 2/5 ولت در خروجي يكسو كننده ها ايجاد مي نمايد .
مركز پژوهش و خدمات مهندسي
مركز پژوهش و خدمات مهندسي آلومينيوم در اواخر مهر ماه سال 1361 تأسيس گرديد مجموعاً داراي 20 نفر پذسنل مي باشد . متخصصين اين مركز در رشته هاي مختلف     : برق ، فيزيك ، ميكانيك ، شيمي ، متالوژي ، صنايع و غيره فعاليت مي نمايند . هدف از تأسيس چنين مجموعه اي بخاطر دلايل متعددي بود كه به ذكر خلاصه اي از آن مي پردازيم : صنعت آلومينيوم و تكنولوژي آن بسيار پيچيده بوده و مسائل خاص خود را دارا است و در طي يك قرني كه از بكار گيري روش هال – هرولت براي احياء آلومينا مي گذرد . اين صنعت تحولات بزرگ و چشم گيري را پشت سر گذاشته و مصرف انرژي براي هر كيلو گرم آلومينيوم از حدود 45 كللو ولت ساعت به حدود 13 كيلو ولت ساعت و آمپر خط احياء از 5 كيلو آمپر به 280 كيلو آمپر رسيده است . اين تغييرات تنها در سايه تحقيقات و پيگيري شركتهاي توليدي براي كاهش هزينه هاي توليد بوده است . از طرف ديگر مصرف آلومينيوم كه در 100 سال پيش ، بيش از چند تن نبوده امروزه به 14 ميليون تن بالغ گرديده است كه رشد مصرف آن همچنان ادامه دارد و در مقايسه با تمام فلزات صنعتي پايه، بيشترين رشد مصرف را دارا مي باشد . در ايران هم با وجود اينكه قبل از انقلاب حدود يك دهه از راه اندازي كارخانه آلومينيوم مي گذشت درك علمي و زمينه پيشرفت به هيچ وجه در اين كارخانه با سياستي كه شركت آلومينيوم رينولدز فراهم آورده بود بوجود نيامد . از اين روي بايست بررسي علمي و اساسي از تكنولوژيهاي موجود در جهان بوجود مي آمد تا در انتخاب تكنولوژي آينده براي اين كارخانه آمادگي لازم وجود داشته باشد و وجود چنين نيازهايي فكر تأسيس يك مركز پژوهشي كه بتواند در دراز مدت كشور را از لحاظ صنعت آلومينيوم به خود كفائي برساند قوت گرفت و س از مدتي اصول و فكر آن بر روي كاغذ و سپس در علم پياده شد . براساس چنين طرحي مركز پژوهش مشتمل بر چهار ركن گرديد كه عبارتند از : مهندسي ، تحقيقات تكنولوژي ، تحقيقات مواد و آموزش . خطوط اصلي پيگيري شده در اين مركز و فعاليت هاي مستمري كه همچنان ادامه دارد در زمينه هاي زير مي باشد :
1-    تغيير تكنولوژي احياء و خط توليد ،
2-    مطالعه و بررسي جهت انتخاب تكنولوژي طرح توسعه ،
3-    زمينه سازي و شروع تحقيقات بر روي آلياژهاي آلومينيوم
4-    بررسي بر روي مواد اوليه مورد مصرفي در خط توليد ،
5-    تغيير عوامل و تركيبات شيميايي ديگ هاي احياء ،
شركت سهامي آلومينيوم ايران ( ايرالكو )
اولين توليد كننده شمش هاي آلومينيوم در ايران ، در زميني به مساحت 232 هكتار واقع در كيلومتر 5 جاده اراك ـ تهران احداث گرديده ودر حال حاضر ظرفيت توليدي كارخانه 120000 تن در سال شامل انواع شمش هاي خالص به صورت تي بار ، هزار پوندي ، آلياژهاي ريخته گري ، بيلت در اندازه هاي مختلف ، اسلب و شمش ( E.C ) مي باشد . حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بيش از 80 هزار نفر در صنايع وابسته به آلومينيوم اشتغال دارند . آلومينيوم ايران مطابق با استاندارد هاي بازار بورس فلزات لندن ( L.M.E ) و با درجه خلوص حداقل 99/70% توليد مي شود .
بررسي واحد هاي كنترل مرغوبيت در مجتمع ايرالكو
واحد هاي كنترل مرغوبيت شامل بخشهاي ذيل هستند
1-    كنترل كيفيت ريخت
2-    كنترل كيفيت احياء
3-    كنترل كيفيت توزين
4-    كنترل كيفيت آند سازي
1- واحد كنترل كيفيت كارگاه ريخت
اين واحد ضمن مسئوليت كنترل . نظارت و صحت اعمال كيفي انجام شده در كارگاه ريخت و جدا سازي محصولات توليد شده نامنطبق ، نظارت دقيق مراحل توليد از قبيل مراحل شارژ ، تقدم ، تأخر، مقدار افزودنيها و كنترل دقيق آناليز مطابق با استانداردهاي معين و آناليز در خواستي مشتري را به عهده دارد .
2- كنترل كيفيت كارگاه احياء
كنترل مواد مصرفي كارگاه احيا ء به ويژه آلومينا ، كريوليت و آلومينيوم فلورايد و ... از مراحل خريد و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرايند توليد كارگاه احياء شامل وضعيت ديگ ها ، انرژي مصرفي ، اندازه گيري افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و ... را به عهده دارد
3-  كنترل كيفيت توزين
اين واحد وظيفه توزين كليه مواد ورودي ( مواد اوليه و ...) و مواد خروجي          ( محصولات و... ) و بعضي مواد در گردش داخلي را بعهده دارد .
4- كنترل كيفيت آند
كنترل مواد اوليه شامل پتروليوم كك ، قير H.S.P ، آنتراسيت ، فاندري كك و قير L.S.P بر عهده اين بخش است . كنترل كيفيت فرايند توليد آند به شرح ذيل مي باشد
1- ايستگاه بعد از پرس 
2- ايستگاه پخت
3- ايستگاه تميزكننده
4- ميله گذاري
 كنترل آلودگي وفضاي سبز
ايرالكو بعنوان يك واحد توليدي كه نقش بسزايي در توليد فلز استراتژيك آلومينيوم در كشور دارد .همواره در راستاي محيط زيست و كنترل آلاينده ها گام هاي بزرگي را برداشته است . كه در زير به بعضي از اين موارد اشاره خواهد شد كه در اين زمينه تا كنون در چنين صنعتي كار جديدي بوده است ولي البته كامل نبوده است و هنوز نقصاني داشته است كه قابل بررسي است كه البته در بخش فضاي سبز مي توان گفت چون اراك يك شهر صنعتي حساب مي آيد نميتوان گفت كه كل آلودگي اين شهر به دليل فقط وجود شركت آلومينيوم بوده است در اين زمينه اقدامات انجام شده عبارتند از :
1- ايجاد 120هكتار فضاي سبز و جنگلكاري .
2- افزايش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت  19 هزار متر مربع كه بخشي از آن در قالب دو زمين چمن ورزشي فوتبال مي باشد .
3- تغيير سوخت گازوئيل به گاز جهت كنترل آلودگي كارگاه ريخت .
4- نصب سيستم dust collector در كارگاه آند سازي در سال 1369 كه با استانداردهاي روز اروپا برابري مي كند و از پراكندگي ذرات گرد و غبار در اندازه هاي 3/0 ميكرون تا 4/0 ميليمتر در فضا جلوگيري شده و به چرخه توليد بازگشت يابد
5- نصب سيستم كنترل آلودگي dry scrubber در سال 1374 در كارگاه پخت آند قديم ، ميزان انتشار تار يا قير به 20 ميلي گرم در هر متر مكعب كاهش يافته است .
6 - نصب سيستم كنترل آلودگي الكتروستاتيك( E.S.P ) در سال 1375در كارگاه پخت آند جديد ، ميزان انتشار قير يا تار به كمتر از 50 ميلي گرم در هر متر مكعب كاهش يتفته كه با استانداردهاي روز اروپا برابري مي كند .
خلاصه اي از شركت در كنفرانس مربوط به تضمين كيفيت مواد آستري سرد
هدف از تشكيل چنين كنفرانس هايي بالابردن سطح كيفيت و كاهش هزينه هاي تمام شده در سيستم توليد آلومينيوم در آن شركت مي باشد .و چون دليل اينكه اين دو مورد اساسي در استاندارد  ISO  9001: 2000 نقشي اساسي و مهم را ايفا مي كند به همين دليل شركت به دنبال اين دو هدف مي باشد .
اين بار موضوع كنفرانس موضوع آستري ( قير سرد ) را پيش كشيده است كه در كارگاه آند بكار گرفته مي شود كه از اهميت فوق العاده اي برخوردار مي باشد . اهميت آن از اين لحاظ مي باشد اين ماده در كارگاه احياء در عمر مفيد ديگ ها نقش اساسي داشته است و چون هم اكنون از سيستم قيرگرم استفاده مي شود و داراي آلودگي زيست محيطي فراوان مي باشد و همچنين در شركت آلومينيوم المهدي بندرعباس از اين سيستم استفاده و مورد بهره برداري قرار گرفته كه به مراتب داراي كيفيت بالاتر و همچنين داراي آلودگي كمتر مي باشد آزمون خود را پس داده است تصميم گيري مديريت بر اين اساس گشته است كه از اين قير جهت توليد آند در شركت ايرالكو نيز استفاده شود البته در اين راه يك مشكل اساسي وجود دارد و آن هم پايين بودن تكنولوژي شركت ايرالكو مي باشد كه امكان اين است كه نتيجه معكوس بدهد البته بايد ذكر كرد كه كارشناسان شركت در اين زمينه مطالعاتي داشته اند  و بيشتر اين افراد متفقول القول اعلام كردند كه اين تكنولوژي در اينجا نياز به زمان دارد تا بتواند به روز شود و البته به نظر من مواردي كه در اين كنفرانس مطرح شد اين امكان وجود دارد كه شركت به اين تكنولوژي دست يابد كه نياز به هزينه بالايي دارد و در عوض آلودگي محيط زيست را كاهش مي دهد
موارد مطرح شده در كنفرانس
1- موارد كيفيت در مواد نسوز و عايق حرارتي
2- دلايل استفاده از آستر كربني
3- انواع مختلف خمير آستر كاري
4- كنترل مواد اوليه توليد خمير سرد
5- كنترل كيفيت و آزمون هاي استاندارد
6- كارهاي تجربي
7- طراحي
8- محاسبات اقتصادي
9- بحث و نتيجه گيري
كه در ذيل به برخي از موارد اشاره خواهد شد
موارد استفاده از كاتد در ايرالكو
1- بخش اعظم كاتد پيش پخته 14 عدد مابين الكتروليت از خميره استفاده مي شود
2- تعداد هشت عدد كاتد در زير ديگهاي احياء
دلايل استفاده از آستر كربني
1- خنثي در محيط واكنش
2- عدم انجام واكنش با الكتروليت
3- عدم انجام واكنش با مذاب آلومينيوم
4- پايداري مكانيكي در مقابل سايش
5- مقاومت در برابر شوكهاي حرارتي
6- راحتي كاربرد و غير سمي بودن
7- داشتن هدايت الكتريكي بالا
8- داشتن هدايت حرارتي مناسب
9- و غيره
انواع مختلف خمير آستركاري
1- خمير گرم
- مزايا :راحتي توليد – ارزان – مواد تركيبي زياد نيست از قبيل قير و آنتراسيت
- معايب : مهمترين عي

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه