بررسی الياف كربن و کاربردهای آن در صنعت

بررسی الياف كربن و کاربردهای آن در صنعت
بررسی الياف كربن و کاربردهای آن در صنعت
70,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 125 صفحه _ فرمت WORD _ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاین _ تصاویر مطلب فوق موجود نمی باشد


پيشگفتار
الياف كربن نسل جديدي از الياف پر استحكام است . اين مواد از پروليز كنترل شده گونه هايي از الياف مناسب تهيه مي شود؛ به صورتي كه بعد از پروليز حداقل 90 درصد كربن باقي بماند. الياف كربن نخستين بار در سال 1879 ميلادي زماني كه توماس اديسون از اين ماده به عنوان رشته پرمقاومت در ايجاد روشنايي الكتريكي استفاده كرد، پاي به عرصه علم وفن آوري گذاشت. با اين حال در آغاز دهه 1960 بودكه توليد موفق تجاري الياف كربن، با اهداف نظامي و به ويژه براي كاربرد در هواپيماي جنگي، آغاز شد. در دهه هاي اخير ،الياف كربن در موارد غيرنظامي بسياري، همچون هواپيماهاي مسافربري و باربري. خودروسازي. ساخت قطعات صنعتي، صنايع پزشكي، صنايع تفريحي-ورزشي وبسياري موارد ديگر كاربردهاي روز افزوني يافته است. الياف كربن دركامپوزيت هاي با زمينه سبك مانند انواع رزين ها به كار ميرود. كامپوزيت هاي الياف كربن در مواردي كه استحكام وسختي بالا و به همراه وزن كم و ويژگي هاي استثنايي مقاومت به خوردگي مدنظر باشند، يگانه گزينه پيش روست. همچنين نگاهي كه مقاومت مكانيكي در دماي بالا، خنثي بودن از لحاظ شيميايي و ويژگي ضربه پذيري بالا نيز انتظار برود، باز هم كامپوزيت هاي كربني بهترين  گزينه هستند. با توجه به اين ويژگي ها ، پهنه گسترده موارد كاربرد اين ماده در گستره هاي گوناگون فن آوري به سادگي قابل تصور است.
ميزان توليد الياف كربن از 1992 تا 1997 رشد200 درصدي در اين فاصله 6ساله داشته كه خود نشانگر اهميت تكنولوژي اين ماده است.
هم اكنون ايالات متحده آمريكا نزديك به 60درصد توليد جهاني الياف كربن را به مصرف مي رساند وا ين در حالي است كه ژاپن تلاش مي‌كند به ميزان مصرفي برابر با50درصد توليدات جهاني اين محصول دست يابد. ژاپن به واسطه شركت صنتي توري، خود بزرگترين توليد كننده اليافت كربن در جهان است. هم چنين عمده ترين توليد كننده الياف كربن با استفاده از پيش زمينه قير، ژاپن است.
پيشگويي براي سال 2013 ميلادي..
سال 2013 است خودرويي جديد به نام 100MPG”BLACKBEAUTY” بدليل اين كه ضمن دارا بودن بالاترين كارايي به ميزان 100 درصد نيز دوستدار محيط زيست شناخته شده طرفداران بسياري زيادي دارد. اين خودرو پس از انقراض نسل خودروهاي فولادي با سازه اي تمام كامپوزيت بر پايه كربن متولد شده است. با استفاده از مواد كربني در ساخت بدنه و سازه هاي اصلي اين خودرو مانند شاسي موتور و سيستم هاي انتقال نيرو، كاهش وزن به دست آمده موجب مصرف اندك سوخت شده است.
اين مواد پيشرفته به همراه اندكي فلزات سبك كه عمدتا در اتصالات به كار مي روند، اقتصاد خودرو را از لحاظ ميزان مصرف ساليانه سوخت با انقلابي عظيم مواجه كرده است. اين مواد سبك در فريم شاسي، موتور كاتاليتيك با بازده بالا، در باتري هاي ليتيمي و موتورهاي الكتريكي، پانل هاي بدنه، مخزن سوخت و مواد پيشرفته نگه دارنده متان كه سوخت اصلي خودروست وخلاصه در تمام المان هاي اصلي كه چنين وسيله نقليه كم مصرف با توانايي هاي بسيار بالا را مي سازد به كار رفته است. پانل هاي بدنه از كامپوزيت هاي كربني به روش SMC با سطوح بسيار صاف وآماده رنگ كاري ساخته شده است. فيبريل هاي كربني در اندازه هاي زير ميكرون با ويژگي هدايت الكتريكي سطح قطعات پانل هاي بدنه را به سادگي داراي ويژگي الكترو استاتيك مي كنند. از سوي ديگر چون كامپوزيت پليمري تقويت شده با الياف كربن از نظر شيميايي خنثي است به تخريب در برابر پرتو فرابنفش حساس نيست در نتيجه پانل هاي بدنه به هيچ نوع عمليات پاياني نياز ندارند. بخش هاي ديگري كه زياد به آن ها توجه نمي شود، مانند در موتور، هوزينگ ها وگيربكس ها تماما از كامپوزيت كربني به روش قالب گيري تزريقي ساخته شده وجايگزين قطعات سنگين ريخته شده فلزي شده اند. مخزن سوخت كامپوزيت كربني ساخته شده به روش پيچش الياف است كه مملو از كربن فعال وفيبريل هاي كربني است كه موجب افزايش قابليت نگهداري گاز مايع در فشارهاي پايين مي شود. موتور كاتاليتيك از كاتاليست هاي پوشش داده شده بر روي كره ها و لوله هاي ريز شياردار كربني كه به كربن توخالي معروف هستند ودر واقع نوعي از الياف كربن سوراخ شده هستند، استفاده مي‌كند. اين واحد مركزي توليد توان الكتريكي كه در واقع قلب سيستم به حساب مي آيد به دليل استفاده زياد از فراورده هاي الياف كربن قادر است كارايي خودرا در دماهاي بسيار بالايي كه الزاما در اثر كاركرد موتور پديد مي آيد به خوبي حفظ كند.اين دليل اصلي بالا بودن غيرمعمول بازده چنين خودرويي است. از سوي ديگر مشكلات مربوط به آن دسته از شكست هاي قطعات كه ناشي از اختلاف در ضرايب انبساط حرارتي در نسل خودروهاي فلزي بود به واسطه استفاده از قطعات كامپوزيتي كربني به طور كامل از بين رفته است. مهندسين مواد بادست كاري در ميزان جهت يافتگي الياف كربن نوع جديدي از الياف راساخته اند كه به طور استثنايي داراي هدايت حرارتي يك بعدي بسيار زيادي بوده و بدين وسيله توانسته اند دستگاههاي سرمازا را با بازده بسيار بالا در موتور اين خودرو به كار برند.
در سيستم باتري يوني ليتيم/ ليتيم از آندهاي كربني وكاتدهاي كامپوزيت كربني استفاده شده است.
سيستم جديد تهويه هوا با استفاده از رادياتورهاي پلاستيكي تقويت شده با الياف كربن، محفظه هاي كربني وفوم هاي كربني عايق، بيشترين شرايط رفاه وآسايش سرنشين را به همراه حذف كامل گازهاي ضدازن فراهم آورده است. سيستم GPS تعبيه شده براي ارتباطات ماهواره اي، تلفن همراه،دستگاه دورنگار و رايانه هاي on-board همگي ضمن رعايت طراحي ارگونوميك از قاب هاي كامپوزيت كربني كه هدايت الكتريكي مناسبي دارند بهره مي برند.
قراردادن المان هاي جهت دار كامپوزيتي بر پايه كربن در جهت اعمال لنگر سيستم تعليق كربني را در اين خودرو به گونه اي ساخته كه موجب حذف بسياري از قطعات سنگين فلزي شده و همين موضوع خود موجب عملكرد بهتر سيستم تعليق شده است. روتورهاي كربني ترمز و لنت ترمزهاي گرافيتي وزن مجموعه سيستم ترمز را در راستاي عملكرد بهتر ترمز كاهش داده است. رينگ هاي تقويت شده با الياف كربن ضمن كاهش وزن موجب سرد كار كردن مجموعه ترمز و در نتيجه بالاتر رفتن ضريب امنيت ترمز مي شود.تايرهاي با فرمالاسيون پيشرفته شامل فيبريل هاي كربن وبلوك هاي كربني جهت دار به همراه اليافت كربن بافته شده به صورت شعاعي ضمن سبكي موجب حذف مقاومت غلطشي تاير و سردماندن آنها در طول حركت مي شود. المان هاي تعليق رينگهاي وتايرهاي ساخته شده از الياف كربن باعث برقراري مطمئن اتصال با زمين و در نتيجه كمينه شدن احتمال آتش سوزي در اثر بارهاي الكترواستاتيك وافزايش امنيت وراحتي سرنشين در هنگام سوار وپياده شدن از خودرو مي شود.
با استفاده روز افزون از الياف كربن در ساخت خودروهاي پيشرفته مصرف ساليانه بنزين به سرعت رو به كاهش گذاشته و نياز به واردات سوخت هاي فسيلي را كه باعث عدم تعادل تجاري مي شود به حداقل مي رساند. در عوض به منظور گسترش واحدهاي توليد مواد كربني جديد با كاربردهاي رو به رشد در ساخت خودروهاي كربني ميليون ها فرصت شغلي در كشور پديدار مي شود.
اليافت كربن را ميتوان براساس مدول الاستيك استحكام و دماي نهايي عمليات حرارتي به گروههاي زير دسته بندي كرد:
دسته بندي براساس ويژگي ها:
    الياف كربن با ضريب كشساني بسيار بالا؛ بيشتر از 450 گيگاپاسكال
    الياف كربن با ضريب كشساني بالا؛ بين 350 تا 450 گيگاپاسكال
    الياف كربن با ضريب كشساني متوسط؛ بين 200 تا 350 گيگاپاسكال
    الياف كربن با استحكام كششي بالا و ضريب كشساني پايين؛ استحكام كششي بيش از 3 گيگا پاسكال و ضريب كشساني كمتر از 100
    الياف كربن با استحكام كششي بسيار بالا؛بالاتر از 5/4 گيگاپاسكال
دسته بندي براساس نوع پيش زمينه:
    الياف كربن با پيش زمينه الياف پلي اكريلونيتريل
    الياف كربن با پيش زمينه قير صنعتي
    الياف كربن با پيش زمينه قير مزوفاز
    الياف كربن با پيش زمينه قير ايزوتروپيك
    الياف كربن با پيش زمينه الياف ريون( ابريشم مصنوعي)
    الياف كربن با پيش زمينه فاز گازي و
دسته بندي براساس دماي نهايي عمليات حرارتي:
    الياف نوع 1، دماي عمليات حرارتي بالا از 2000 درجه سانتي گراد؛توليد كننده الياف HM
    الياف نوع 2، دماي عمليات حرارتي حدود 1500 درجه سانتيگراد؛توليد كننده الياف HS
    الياف نوع 3، دماي عمليات حرارتي كم تر يا حدود 1000 درجه سانتي گراد ؛توليد كننده الياف با ضريب استحكام پايين
ساختن الياف كربن:
در فرهنگ واژگان نساجي آمده است:الياف كربن به اليافي گفته مي شود كه دست كم داراي 90 درصد كربن هستند و از پيروليز كنترل شده اليافي ويژه به دست مي آيند. اصطلاح الياف گرافيتي در مورد اليافي به كار ميرودكه كربن آنها بيش از 99 درصد باشد. انواع گوناگوني از الياف به عنوان پيش زمينه توليد الياف كربن وجود دارد كه داراي ويژگي هاي انحصاري و مورفولوژي ويژه هستند. پرمصرف ترين الياف پيش زمينه عبارتند از: الياف پلي اكريلونيتريل (PAN)الياف سلولزي( مانند ريون ويسكوز و پنبه) قير حاصل از قطران ذغال سنگ (Coal tar pitch) و نوع ويژه اي از الياف فنليك
الياف كربن از طريق پيروليز پيش زمينه هالي آلي كه به شكل الياف هستند ساخته مي شود. در واقع انجام عمليات حرارتي حذف عناصري مانند اكسيژن ، نيتروژن ، هيدروژن وباقي ماندن كربن به شكل الياف مي شود. در پژوهش هايي كه بر روي الياف كربن انجام شده مشخص گرديده كه ويژگي هاي مكانيكي الياف كربن با افزايش درجه تبلور وميزان جهت گيري الياف پيش زمينه وكاهش نواقص موجود در آنها بهبود مي يابد. بهترين راه براي دست يابي به الياف كربن با ويژگي هاي مناسب استفاده از الياف پيش زمينه با بيشترين  مقدار جهت گيري و حفظ آن در طي فرايندهاي پايدارسازي وكربنيزاسيون از طريق اعمال كشش در طول فراينداست.
توليد الياف كربن از پيش زمينه پلي اكريلونيتريل:
براي توليد الياف كربن با كيفيت بالا از پيش زمينه PAN و سه مرحله اساسي وجود دارد:
1-مرحله پايدارسازي اكسيدي:
در اين مرحله الياف PAN هم زمان با اعمال كششي مورد عمليات حرارتي اكسيدي در محدوده دمايي 200 تا 300 درجه سانتي گراد قرار ميگيرد . اين عمليات PAN گرما نرم را به تركيبي باساختار نردباني يا حلقه اي تبديل مي‌كند.
2- مرحله كربنيزاسيون:
بعداز اكسيداسيون الياف بدون اعمال كشش درپيرامون دماي 1000درجه سانتي گراد در محيط خنثي (معمولا نيتروژن) براي مدت چند ساعت مورد عمليات حرارتي كربنيزاسيون قرار مي گيرد. در طي اين فرايند عناصر غيركربني آزاد ميشود والياف كربن با بالانس جرمي 50درصد به نسبت الياف PAN نخستين به دست مي آيد.
3-مرحله گرافيتاسيون:
بسته به نوع الياف كربن مورد نظر، از لحاظ ضريب كشساني واعمال اين مرحله در محدوده دمايي بين 1500تا3000 درجه سانتيگراد موجب بهبود درجه جهت گيري كريستاليت هاي كربني در جهت محور الياف وبنابراين مايه ي بهبود ويژگي مي شود.
توليد الياف كربن از ديگر پيش زمينه ها نيز كمابيش داراي مراحل اصلي است كه در مورد توليد از پيش زمينه PAN آورده شد.
ساختار الياف كربن:
مشخصه هاي ساختاري الياف كربن بيشتر با دستگاههاي ميكروسكوپ الكتروني و پراش پرتوي ايكس قابل بررسي است. برخلاف گرافيت ساختار كربن بدون هر گونه نظم سه بعدي است. در الياف كربن برپايه PAN ساختار الياف در طي عمليات پايدارسازي اكسيدي ومتعاقب آن كربنيزاسيون از ساختار زنجيره اي خطي به ساختار صفحه اي تغيير مي‌كند. به اين ترتيب صفحات اصلي در پايان مرحله كربنيزاسيون درجهت محور طولي الياف قرار مي گيرد. بررسي هاي اشعه X با زاويه تفرق باز( Wide angle X –ray) نشان مي‌دهد كه با افزايش دماي عمليات كربنيزاسيون ارتفاع انباشتگي ومقدار جهت گيري صفحات اصلي افزايش مي يابد. قطر منوفيلامنت هاي PAN تاثير عمده اي بر نفوذ عمليات كربنيزاسيون در الياف كربن توليدي دارد به همين دليل تغيير در ساختار  كريستالوگرافي پوسته وهسته هر منوفيلامنت در اليافي كه كاملا پايدار شده اند به وضوح قابل مشاهده است. پوسته از جهت گيري مرجح طولي بالا به همراه انباشتگي زياد كريستاليت ها برخوردار است در حالي كه هسته جهت گيري كم تر صفحات اصلي وحجم كم تر كريستاليست ها را نشان مي‌دهد.
عموما ديده شده كه هر چه استحكام كششي الياف پيش زمينه بيشتر باشد ويژگي هاي كششي الياف كربن به دست آمده نيز بيشتر مي شود. چنان چه مرحله پايدارسازي به صورتي مناسب انجام گيرد در آن صورت استحكام كششي وضريب كشساني با كربنيزاسيون تحت كشش به مقدار بسيار زيادي در محصول كربني نهايي بالا مي رود. بررسي هاي انجام شده با دستگاههاي پراش پرتوي ايكس وپراش الكتروني نشان داده است كه در الياف كربن با ضريب كشساني بالا كريستاليستها پيرامون محور طولي الياف قرار گرفته اند.اين درحالي است كه صفحات لايه اي با بيشترين جهت يافتگي به موازات محور الياف استقرار يافته اند. به طور كلي استحكام الياف كربن به نوع پيش زمينه شرايط فرآيند و دماي عملايت حرارتي ووجود نواقص ساختاري در الياف ارتباط دارد. در الياف كربن با پيش زمينه PAN و  افزايش دما تا 1300 درجه سانتيگراد مايه ي افزايش استحكام مي شود ولي پس از 1300درجه استحكام به آرامي كم ميشود. اين موضوع در مورد ضريب كشساني نيز صادق است.
الياف كربن بسيار ترد هستند لايه ها در الياف با اتصالات ضعيف واندروالسي به هم ديگر متصل شده اند. تجمع فلس مانند لايه ها موجب مي شود تا رشد ترك در جهت عمود بر محور الياف به آساني صورت بگيرد. در خمش الياف در كرنش هاي بسيار پايين مي شكنند. باتمام اين معايب الياف كربن از نقطه نظر مجموع ويژگي هاي شيميايي فيزيكي و مكانيكي منحصر به فردي كه دارد در بسياري از عرصه هاي مهندسي وعلوم در دو دهه اخير تقريبا بدون رقيب مانده است.
كامپوزيتهاي كربن- كربن (ccc) شامل سابترين الياف كربني در يك ماتريس و زمينه كربني می باشند. اين كامپوزيتها به فرمهاي گوناگوني از يك بعدي تا n بعدي با استفاده از فايبرها و پارچه مي باشد:
1) يك بعدي با استفاده از فايبر
2) دو بعدي با استفاده از پارچه
 3) سه بعدي
4) n بعدي
اين مواد داراي خواص مكانيكي بالا (مقاومت ويژه و چقرمگی،...) مدول يانگ بالا (stiffness) و پايداري حرارتي وشيميايي عالي در دماهاي بالا در محيط هاي خنثي هستند و اگر در محيطهاي اكسيدي بكار برده شوند بايستي coat شوند. البته اين مواد از مقاومت فرسايشي كمي دردماي بالا برخورد دارند.
در اين مواد بعلت اينكه ساختار كربن مي تواند از كربن آمورف تا گرافيت تغير كند در نتيجه كامپوزيتهاي مختلف با خواص متفاوت خواهيم داشت.
پارامترهاي مؤثر بر خواص كامپوزيت كربن – كربن
1) پارامترهاي موثر بر خواص زمينه كربن انزوتروپي كريستال گرافيت ، جهت گيري كريستالها ، تخلخل، ساختار زمينه «گرافيت يا glassy‍‌»)
2) پارامترهاي موثر بر خواص الياف كربني
3) شرايط پروسس مانند دماي عمليات حرارتي نهايي كه ساختار كريستالها و ابعاد آنها را تعيين مي كند و در نتيجه روي خواص مكانيكي تأثير شديدي مي گذارد.
خواص الياف كربن تحت تأثير دو عامل پيش زمينه مصرفي و نوع پروسينگ ساخت مي باشد كه پيش زمينه مصرفي ميتواندRayon(ابريشم مصنوعي)، (Polyacrylonitritc)PAN   , Petroleum pitch  باشد.
پروسه ساخت الياف از RAYON
ابتدا الياف rayon تا دماي 400 حرارت داده مي شوند تا سلولز آن پيروليز گردد سپس كربنيزه كردن با حرارت دادن تا دماي 1000 صورت مي گيرد كه پس از كامل شدن كربنيزاسيون الياف تا دماي بيش از 2000 حرارت مي بيند تا گرافيته شدن صورت گيرد. در اين روش الياف بدست آمده داراي مدول پايين    27.6 Gpaيا 4×106 Psi  مي باشد.
 
پروسه ساخت الياف از P.A.N  و Pctroleum pitch
براي تهيه الياف مدول بالا ( 5×106  psi  يا 344 Gpa ) و استحكام بالا (300×103 psi  يا 2.07 Gpa) از اين دو ماده استفاده مي شود. در تهيه الياف از PAN ابتدا
الياف PAN به ميزان %500 تا %1300 كشيده مي شوند و سپس دردماي 200-280OC  در محيط اكسيژن پايدارمي شوند كربنيزه شدن الياف در دماي بين 1000-1600OC صورت مي گردد در نهايت گرافيته كردن در دماهاي بالاتر از 2500OC صورت مي گردد.
پروسه ساخت الياف از pitch مشابه پروسه ساخت الياف از P.A.N مي باشد با اين تفاوت كه كشش الياف را نداريم و فرم الياف شكل از كشش pitch مذاب از داخل حديده حاصل مي شود. شكل الياف بدست آمده روي خواص مكانيكي آن تأثير شاياني دارد مثلا الياف C شكل و الياف توخالي نسبت به الياف كاملا گرد و يا سه گوش مقاومت بيشتري را نشان مي دهند. 
براي ساخت سراميكهاي كربني از كربن اوليه (ذرات جامد كربن خالص) به عنوان Filler و كربن ثانويه به عنوان بايندر كه پس از عمليات حرارتي كربن بجاي مي گذارد استفاده مي شود.
در ساخت كامپوزيتهاي كربن – كربن از الياف  كربني بجاي كربن اوليه استفاده مي شود و فضاي خالي بين الياف توسط كربن ثانويه پر مي شود كه كربن ثانويه از سه طريق زير تأمين مي شود:
1- CVD
2- استفاده از رزين ترموست
3- استفاده از رزين ترموپلاست
استفاده ازCVD برای ساخت قطعات نازك و استفاده از رزينهاي ترموست و ترموپلاست براي ساخت قطعات ضخيم مفيد مي باشد.

پروسه CVD :
در اين روش كربن پيروليتيك بين الياف رسوب كرده ( دماي 800-2000OC) و چون سطح محصول فاقد آلودگي است براي قطعات بيولوژيك بسيار مناسب است. بسته به دماي تجزيه و روش ورود گاز به محفظه پروسس CVD در ساخت كربن – كربن به سه روش تقسيم مي شود :
1- روش ايزوترم                 2- روش شيب دمايي                 3- روش شيب فشاري
 
1- پروسه ايزوترم :
پريفرم الياف درون كوره مقاومتي يا القايي قرار گرفته و گرم مي شود تا به دماي ثابت وپايداري برسد در اين دما واكنش كننده هاي گازي وارد محقطه شده و بصورت كربن ثانويه روي پريفرم مي نشيند. چون سطح خارجي قطعه گرمتر از داخل آن است كربن تمايل به رسوب كردن روي سطح خارجي دارد. لذا قبل از اينكه عمق قطعه با كربن پوشيده شود سطح آن پوشيده مي شود براي رفع اين اشكال ماشینکاری مداوم قطعه و تكرار پروسه ضروري است.

2- پروسه شيب دمايي :
براي رفع مشكل روش فوق قطعه پريفرم توسط يك (mandrel) ماندرل و از طريق القايي گرم مي شوند لذا درون آن گرمتر از بيرون آن بوده و كربن ابتدا روي سطح داخل قطعه رسوب مي كند و بتدريج كه سطوح خارجي تر هم گرم مي شوند كربن بصورت شعاعي روي سطوح خارجي تر هم رسوب مي نمايد.

3- پروسه شيب فشاري :
 گاز واكنش كننده تحت فشار بدرون پريفرم رانده مي شود لذا كربن ابتدا روي سطح داخلی رسوب كرده و پس از پر شدن سطوح ورودي گاز از كانالايي بسمت سطوح خارجي حركت كرده و تمام قطعه در جهت خلاف ورود گاز پر مي گردد.
مشکل اين دو روش ذكر شده اين است كه شيب دمايي و فشاري بايد بطور دقيق كنترل شود لذا در يك مرحله فقط يك قطعه قابل ساخت است ولي در روش اول در هر مرحله چند قطه قابل ساخت مي باشند بنابراين از روش هاي دوم وسوم فقط در مورد قطعات خاص استفاده مي شود.

پارامترهاي مؤثر بر پروسه CVD دما وفشار مي باشد پروسه ساخت كامپوزيت از
طريق CVD در فشارهاي كلي كم انجام مي گيرد زيرا فشارهاي كلي بالا معايبي
دارند كه عبارتند از:
1- فضاي آزاد جهت حركت گازهاي واكنش كننده كم بوده و لذا رسوب دهي بطور ترجيحي روي سطح خارجي قطعه انجام مي شود
2. فشار بالا موجب رسوب كردن كربن در موادي مي گردد كه قابليت گرافيته شدن را ندارد
پس از انجام پروسه CVD قطعه گرافيته مي شود تا زمينه آمورف به گرافيت تبديل شود.

2- استفاده از رزين ترموست
در انتخاب پيش زمينه در اين روش بايد به چند نكته مهم زير توجه داشت:
الف- ميزان كربن دهي آن بالا باشد يعني كاهش وزن كمي بعد از پيروليز داشته باشد.
ب- ويسكوزيته
ج- ساختار كريستالي پيش زمينه
د- ساخت ميكروسكوپي پيش زمينه
با توجه به پارامترهاي فوق و نيز تأثير پذيري آنها حين پروسس فشار- دما –زمان تنها پيش زمينه هاي مناسب براي ساخت كربن – كربن رزينهاي فنوليك و خانواده هاي آروماتيك مي باشند.
مزاياي رزين ترموست :
1-  ساخت نمونه هاي اوليه و تلقيح كامپوزيت بوسيله آنها ساده است.
2- اطلاعات تكنولوژي گسترده اي در مورد آنها وجود دارد كه براحتي قابل كاربرد است.
معايب رزين ترموست :
عيب عمده اين رزينها اين است كه دردماي كم پليمريزه مي شود و جامد آمورف غير قابل ذوب با ساختاري سه بعدي مي دهد كه گرافيته كردن آن بسيار مشكل است. اشكال ديگر اين رزينها انقباض نسبتا زياد آنهاست كه مثلا در مورد رزين فنوليك به %20 انقباض طولي هم مي رسد.
ويژگي هاي رزين هاي ترموست :
1- ميزان كربن دهي بين 50 تا 70 درصد كه اين ميزان با اعمال فشار حين كربنيزه كردن ازدياد نمي يابد.
2- زمينه حاصل از اين رزينها شيشه اي بوده كه بتنهايي با حرارت دادن تا 3000 نيز گرافيته نمي شود.
3- تنش هاي اعمال شده حين عمليات حرارتي مي تواند تا حدودي در تشكيل ساختار گرافيتي مؤثر واقع شود.
 
فلوشيت ساخت كربن – كربن با استفاده از رزين ترموست:
ساخت كامپوزيت كربن – كربن با استفاده از رزينهاي ترموپلاست (مانند pitch)
مزاياي استفاده از pitch :
الف- نقطه نرم شوندگي پايين است.
ب- مذاب آن ويسكوزيته پايين دارد.
ج- ميزان كربن دهي بالا است.
د- تمايل به تشكيل ساختار كربن – گرافيت

تغيیرات pitch در اثر حرارت ديدن:
1- با حرارت دادن تا softeniug  point    ، pitch  مصرفي نرم مي شود.
2- از نقطه نرم شوندگي تا 400 تغيراتي در آن ايجاد مي شود كه عبارتند از:چ
الف. تبخيرتركيباتي با وزن مولكولي كم    ب. پليميري شدن   ج. كليواژ و آرايش مجدد مولكولي
3- از 400 به بالا نقاط كروي در مذاب pitch ايجاد مي شود كه mesophase ناميده مي شود و ساختار آنها مانند كريستالهاي مايع كاملا جهت دار است.
4- ميزان كربن دهي pitch در فشار  1atmحدود %50 است (مانند رزينهاي ترموست) با افزايش فشار حين پيروليز (تا 100MPA) ميزان كربن دهي آن بيشتر مي شود. افزايش
فشار به بزرگتر شدن mesophase ها ساختار میکروسکوپیک کم کرده و نیز دمای تشکیل آنهار را کاهش می دهد. در فشارهای بالاتر (>200Mpa) اتصالات و mesophase ها انجام می شود انجام مي شود لذا در ساخت كربن – كربن از فشارهايي حدود 100 Mpa  استفاده مي گردد.
5- در برخي موارد براي افزايش دانسيته زمينه و كاهش ميزان تخلفل از HIP استفاده مي شود براي اين منظور ابتدا پريفرم را در قير پودر شده فرو مي برد و يا كربن – كربن متخلخل را در پودر قير فرو مي برند. 
سپس آنرا در محقطه كنسرو مانند فلزي قرار مي دهند و در HIP مي گذارند. ابتدا دما را بقدري بالا مي برند كه فقط قير ذوب شود. سپس در اين دما، فشار را افزايش داده تا قیر مذاب وارد تخلخلها شود .آن گاه فشار را بتدريج افزايش داده و حين آنكه دما را نيز جهت كربنيزه كردن و پيروليز افزايش مي دهند. استفاده از فشار همانگونه كه ذكر شد ميزان كربن دهي را بالا برده و تخلخل زمينه را كم كرده و از تبخير تركيباتي با وزن مولكولي كم جلوگيري مي نمايد.
 
خواص كربن – كربن
-    الياف مقاومت كششي و مقاومت به ضربه را بالا مي برند و زمينه مقاومت فشاري و سايشي را و در ضمن امكان انتقال نيرو به الياف و توزيع نيرو در دسته الياف را فراهم مي سازد.
-    كربن – كربن با افزايش دما افزايش استحكام مي دهد.
-    الياف حرارت را بهتر از زمينه منتقل مي سازند سپس كامپوزيتهاي دو بعدي در يك جهت هادي حرارت و در جهت ديگر عايق حرارتي مي باشند.
-    ماده اي ترد است و كرنش شكست زير %2 دارد و اين مسئله باعث افت مقاومت بين لايه ها مي باشد.
-    خنثايي شيميايي داشته و لذا در بافتهاي زنده بدن كاربرد دارد.
-    پايداري حرارتي عالي داشته و مقاومت شوك حرارتي عالي دارد.
-    انبساط حرارتي كم ، هدايت حرارتي بالا و مدول ومقاومت مكانيكي ويژه
بالايي دارد.
عوامل مؤثر بر خواص كربن – كربن
1- نوع الياف بكاررفته و درصدآن، اعداد وارقام نشان دهنده آن است كه نوع الياف، درصدد جهت گيري آنها در خصوصياتي از قبيل مقاومت كششي تأثيري گذارد.
2- نوع پيش زمينه
3- طراحي پريفرم
4- شرايط پروسس:
الف. حين پروليز، كامپوزيت متحمل 60% تا 65% انقباض مي شود و اين امر منجر به تخريب خواص كامپوزيت مي گردد.
ب. عدم انطباق ضرايب انبساط حرارتي الياف در زمينه نيز حين عمليات حرارتي منجر به ايجاد تنش و در نتيجه تخريب خواص كامپوزيت مي شود.
ج. تبديل فصل مشترك الياف كربن – ماده آلی به الياف كربن – كربن نيز در خواص تأثير مي گذارد. طبيعت اين فصل مشترك به شرايط پروسس وابسته است و طبيعت آن خواص كربن – كربن را تعيين مي نمايد.
د.در اثر عمليات حرارتي خواص خود الياف نيز تغير مي يابد مثلا در مورد اليافي كه كاملا گرافيته نشده اند با عمليات حرارتي (002)d كاهش و Lc افزايش مي يابد يعني اين الياف بيشتر گرافيته مي شوند لذا مقاومت كششي ازدياد مي يابد.
ه. در اثر پيروليز و خروج گازهاي خورنده مانند آمونياك و Co خصوصيات خوب الياف تخريب مي شود.
تحقيقات جهت بررسي اثردانسيته بر روي استحكام كششي كامپوزيت هاي كربن – كربن انجام شد. در اين بررسي ها تنش و كرنش شكست كامپوزيت زمينه كربن تقويت شده با فيبر كربن (C-Cs) به عنوان تابعي از دانسيته مطالعه شد. اين مطالعات نشان داد كه با افزايش دانسيته، استحكام فصل مشتركC-Cs  به طور يكنواخت افزايش مي يابد و كرنش شكست كششي كاهش مي يابد. بررسي مكانيزم شكست كششي C-Cs نشان داد كه در مناطقي كه دانسيته پايين است، توانايي انتقال بار در فصل مشترك زمينه – فيبر و در مناطقي كه دانسيته بالا است، تمركز تنش در نوك ترك زمينه در شكست كششي C-Cs فاكتورهاي اصلي
مي باشند. در شكست كششي، تنشي كه باعث جدايش در فصل مشترك مي شود در شكست كششي نقش مهمي دارد و لغزش فصل مشترك فاكتور اصلي نمي باشد. البته جهت مشخص شدن مكانيزم هاي تسليم، اثر فاكتورهاي مختلف شامل عمليات حرارتي، استحكام فصل مشترك ماتريس – فيبر و عيوب در C-Cs بايد مورد بررسي قرار گيرد. مدلهاي آماري نشان مي دهد كه خواص فصل مشترك زمينه – فيبر اثر قابل ملاحظه اي بر كرنش شكست كششي نهايي كامپوزيت زمينه سراميكي تقويت شده با فيبر پيوسته (CFCCS) دارد.
البته C-Cs  رفتار كششي مشابهي را نشان مي دهد. با كم شدن پيوند فصل مشترك استحكام كششيC-C  بهبود مي يابد.
بررسي هاي مختلف نشان مي دهد كه استحكام كششي C-Cs با افزايش استحكام فصل مشترك فيبر – زمينه كاهش مي يابد. با افزايش دانسيتهC-C   پيوند فصل مشترك بهبود مي يابد. عمليات ساخت 2D-C-Cs  كه با فيبر كربني با استحكام بالا IM-600 تقويت شده است در شكل 8 نشان داده شده است. 2D-C-Cs  اوليه يك كامپوزيت رزين فنوليك تقويت شده با الياف كربني (CFRP) با ضخامت 2mm است. كسر حجمي فيبر VF، 65% است. CFRP  در دماي 1273K كربونيزه شده و پروسه ساخت در دو مسير رخ مي دهد. مسير اول متد(RC) resin cher است.رزين در دماي 1237k كربونيزه شده و عمليات حرارتي در 2273k براي 6-1  سيكل تكرار مي شود. در مسير دوم بعد از كربونيزه شدن ، مواد 5-1 سيكل عمليات  HIP  انجام مي شود. پروسه HIP تحت فشار 100Mpa و در 923k انجام مي شود و در 1273k كربونيز شده و در 2573k عمليات حرارتي
انجام مي شود. پروسه RC و HIP جهت بدست آوردن C-Cs با دانسيته كم و زياد
انجام مي شود.
3D-C-Cs با روش مشابه اقتباس شده جهت ساخت 2D-C-Cs براي مقايسه رفتار شكست كششي 3D-C-C   و 2D ساخته شد. فيبر تقويت كننده در 3D-C-Cs ،
IM-600 مي باشد. كسر حجمي تقويت كننده ها براي3D-C-Cs  در سه جهت
z وy وx ، 3 و13 و%40 است. , و استحكام كششي و روابط كرنش – تنش C-Cs
در مراحل مختلف densi fication با استفاده از نمونه های نشان داده
شده در شكل 9 تعيين شد. استحكام فصل مشترك C-Cs با استفاده از
متد(FBP) Fiber – bundle push – out   مطابق شكل 10 ارزيابي شد.

در اين روش بوسيله بار ايجاد شده توسط indenter به يك لايه يا دسته الياف ، كه الياف به طور موازي با جهت بار اعمال شده قرار مي گيرند در فصل مشترك شكست رخمي دهد شكل 11 ضخامت لايه 2D-C-Cs حدود 125μmوضخامت دسته،t ، 3D-C-Cs ،200-300μm  مي باشد. قطر 50μm ,indenter است.
شكل 12 ريز ساختار C-Cs را نشان مي دهد. شكل a12 يك مقطع از
2D-RC-C-Cs با دانسيته كم مي باشد. فضاي خالي در زمينه پراكنده است و اين فضاي خالي توسط densification پر مي شود b12 در 2D-RC-C-Cs (a-c) خسارات شديد در فصل مشترك فيبر- زمينه مشاهده مي شود در مقابل
درHIP -C-Cs   (d) و (e) ، خسارات فصل مشترك كم است.
با مقايسه d و e ،3D-HIP-C-C  جدايش فصل مشترك بیشتری نسبت به 2D-HIP-C-C دارد. در شکل d به خصوص در نزدیکی فصل مشترک زمینه – فیبر زمينه – فيبر بافت لامل كمي مشاهده مي شود. كه اين بافت در تمام زمينه e توسعه مي يابد. اين بافت نشان دهنده ساختار گرافيتي گسترش يافته بوسيله دما و فشار بالا را نشان مي دهد. منحني بار كه توسط آزمايش FBP بدست آمده است در شكل 13 ديده مي شود.
جدايش فصل مشترك زمينه – فيبر تحت بار ماكزييم Fmax رخ مي دهد و لغزش فصل مشترك تحت بار Fs  ايجاد مي شود. بنابراين تنش جدايش τd  و تنش لغزش τs توسط معادله زير حساب مي شود. L طول رشته فيبرهاي جدايش شده مي باشد و t ضخامت نمونه است.
        FMax       
    1)    ______    =    τd
        Lt       

        Fs       
    2)    ______    =    τs
        Lt       
τs , τd   تابع ضخامت و قطر indenter است.
شكل 14 استحكام كششي  uδ  2D-C-C ,  را به عنوان تابعي از دانسيته (ρ)
را نشان مي دهد.RC-2273k و RC-2573k وHIP-2573k مسير
عمليات را نشان مي دهد. پروسه ها HIP يا resin char و در نهايت HTTs
به ترتيب مي باشند. همانطور كه در شكل مشخص است  δu  RC-C-C  , ،
با افزايش ρ ،افزايش مي يابد. اما  δu  , HIP-C-C كاهش مي يابد.  در
حاليكه كرنش شكست كششي (εus) درهردوC-Cs  با افزايش ρ
كاهش مي يابد.
وابستگي تنش – كرنش نمونه هاي C-C  در شكل 15 نشان داده شده است.
مدول يانگ Ec  RC-C-Cs   ، تعيين شد و با مقدار تخمين زده شده از روي نقش تركيب مقايسه شد. مواد مورد استفاده در جدول 1 مشخص است.
جهت تخمين مدول يانگ از معادله Halpin – Tsai استفاده شد و فرض شد كه همه عيوب در زمينه پراكنده هستند و شكل جاي خالي كروي است.
مشاهدات ومحاسبات  2D-RC-C-CS , ECS  در شكل 16 نشان داده شده است. اين مقايسه نشان مي دهد كه دانسيته به مقدار ECS وابسته است و شيب خط چين از مقدار مشاهده شده كمتر است. زمانيكه مدول يانگ فيبر از ماتريس بالاتر است اين كاهش مربوط به فيبر تقويت كننده مي باشد.
در تست كشش ، RC-C-CS دانسيته پايين، معمولا ازلايه هاي سطحي مي شكند و شكست نمونه ها غالبا شامل لغزش لايه هاي داخلي نزديك سطح است. به خصوص اگر دانسيته C-C كم مي باشد. در تست کشش بار ایجاد شده از سطح به مرکز بوسیله تنش برشی منتقل می شود وقتی دانسیته C-C کم باشد استحكام برشي با كاهش دانسيته كمتر مي شود. اين استحكام برشي كم باعث توانايي انتقال بار كم از خارج به داخل  C-C مي شود.بنابراين باركششي به مقدار كافي به مركز نمونه كششي منتقل نمي شود. و بار بوسيله لايه هاي نزديك سطح تحمل مي شود.
شكل 15 نشان مي دهد كه HIP,C-Cs εu  شده با افزايش P نسبت به RC-C-Cs   كاهش شديدي مي كند. اين كاهش شديد به علت كاهش فيبر است. شكل 17 نشان مي دهد كه شعاع فيبر در HIP-C-C   با عمليات HIP تكراري كم مي شود. اين كاهش در شعاع فيبر با كاهش استحكام فيبر مرتبط است. عمليات حرارتي با افزايش HTT باعث كاهش شعاع فيبر مي شود.
بعد از 1و3و5 سيكل عمليات HIPميانگين قطر فيبر از hm4.95μm به 4.9 و 4.81 كوچك مي شود. بررسي ها نشان مي دهد كه كرنش شكست كشش نهایی C-Cs با استحكام پيوند بين زمينه و فيبر كنترل مي شود.2D-C-Cs  , τs,τd, εu به عنوان تابعي از  ρ در شكل 18 نمايان است.
با افزايش τs,τd, ρبه شكل خطي افزايش مي يابد. و εu با ρ كاهش مي يابد. شكل 18 نشان مي دهد كه شكست كششيC-Cs   در ابتدا مي تواند بوسيله استحكام فيبر وپيوند زمينه – فيبر كنترل مي شود. وابستگي بين  ρ و پيوند فصل مشترك در شكل a,b 19مشخص است.
3D-C-Cs    استحكام فصل مشترك کمتری نسبت به 2D-C-Cs   دارد. و
3D-C-C    εus از εus 2D-C-Cs   بايد بالاتر باشد.
اين نتايج نشان مي دهد كه استحكام پيوند فصل مشترك در استحكام كششيC-Cs   يك پارامتر اصلي است. εus به عنوان تابعي از تنش جدايش فصل مشترك در شكل 20 نشان داده شده است.
شيب  εu    نشان دهنده اثر پيوند فصل مشترك است. ميانگين  εu   فيبرها از شكل 21 مدول يانگ تخمين زده مي شود. از شكل 20 مشخص است كه C-Cs , εus در ابتدا بوسيله استحكام فيبر وپيوند فصل مشترك كنترل مي شود. و شكست كششي نهايي CFCCS به پيوند فصل مشترك بين فيبرهاي تقويت كننده و زمينه مرتبط مي باشد.
جهت بررسي مكانيزم هاي شكست كششي C-Cs   ، معادله Curtin بكار رفت و نتايج محاسبه شده با مشاهدات تجربي مقايسه گرديد. طبق معادله Curtin شكست كششي كامپوزيت با زمينه ترد بوسيله استحكام فيبر و تنش لغزش فصل مشترك بين فيبر و زمينه كنترل مي شود. براي محاسبه استحكام كششي C-C   از معادله curtin استفاده شده. و پارامترهاي weibull و پارامترهاي m و پارامتراندازه Xo  فيبرها محاسبه شدند، تست هاي كششي فيبر كربنIM600 بعد از عمليات حرارتي در 2273K و2573K انجام شد.شكل 22 نشان مي دهد كه با  εu با افزايش دانسيته C-C افزايش می یابد. اما εu پيش بيني شده كاهش مي يابد. البته مدلهاي curtin  جهت توضيح شكست كششيC-Cs   كافي نسيت. در اين مدل فرض مي شود كه فصل مشترك زمينه – فيبر قبل از شكست كششي نهایی جدا مي شود. و بار كششي توسط فيبرهاي شكسته نشده كنترل مي شود.
معمولا استحكام فصل مشترك C-Cs   از CFCCS بالاتر است. در C-Cs فصل مشترك زمينه - فيبر حتي در شكست كششي نهايي به طور كامل جدا
نمي شود. درCFCCS  كه استحكام فصل مشترك بالايي دارد رفتار مشابه مشاهده مي شود.مقالات زيادي است كه نويسندگان براين باورند كه شكست كششي C-Cs بوسيله ترك زمينه آغاز مي شود و ترك درون فيبر نفوذ مي كند. همانطور كه گفته شد در مناطق دانسيته پايين، استحكام كششي C-Cs با افزايش دانسيته زياد مي شود در اين افزايش به دليل بهبود مدول يانگ C-C  است. و با كاهش در تنش جدايش فصل مشترك كرنش كششي نهایي C-C  بهبود مي يابد و با عمليات HIP تكراري فيبرهاي كربن در C-Cs كم
مي شود. شكست كششي C-C بوسيله نفوذ ترك زمينه در فيبر ايجاد مي شود. بنابراين تنش جدايش فصل مشترك ماتريس – فيبر نقش قطعي در شكست كششي C-Cs دارد.
آزمايشات نشان مي دهد كه C-Cs  ,  δus و فيبر پايه PANبا افزايش HTT كاهش مي يابد. و كاهش استحكام فيبر با كاهش قطر فيبر بيشتر مي شود و استحكام فصل مشترك به مقدار جزئي با افزايش HTT كاهش مي يابد استحكام كششي C-Cs با كاهش استحكام پيوند فصل مشترك زياد مي شود. استحكام كم C-Cs بوسيله استحكام كم زمينه توجيه مي شود. زمانيكه زمينه در يك كرنش كم مي شكند فيبرها در C-Cs  به شكل هم زمان مي شكند. با بررسي اثرات HTT بر استحكام كششي C-Cs تقويت شده با فيبر بر پايه PAN در مي يابيم زمانيكه C-Cs در دماي بالا عمليات حرارتي مي شود استحكام كششي به طور قابل ملاحظه اي بهبود مي يابد . و بهبود استحكام به دليل ضعف استحكام فصل مشترك است، كه در نتيجه تغيير ساختار كريستالي كربن زمينه نزديك فصل مشترك فيبر است. استحكام كششي و كرنش كششي نهایی IM600-C-Cs كه در دماهای مختلف عمليات حرارتي شدند در شكل b،a23 نشان داده شده است. اين شكل نشان ميدهد كه استحكام كششي با افزايش دانسيته حجمي بهبود مي يابد و كرنش كششي نهاي به مقدار جزئي كاهش مي يابد.
شكل 24، SEM مقطعي از IM600-C-Cs را نشان مي دهد. فيبرها در IM600-C-C   بواسطه عمليات حرارتي از شكل طبيعي خارج مي شوند. دو نوع تغيير فرم ، انحراف از يك بخش دايره اي و كاهش قطر فيبر d ديده مي شود.  rبوسيله نسبت مي نيمم قطر به ماكزيمم قطر يك فيبر تعيين شد. همانطور كه در شكل 25 26 نشان داده مي شود قطر متوسط فيبر با افزايش HTT كم مي شود. در شكل 25،d فيبر IM600 عمليات حرارتي شده بوسيله دايره توخالي نشان داده شده است.
استحكام پيوند فصل مشترك بدست آمده با جدايش فصل مشترك و درجه گرافيته شده نزديك فصل مشترك ارتباط دارد. عمليات حرارتي جدايش جزئي و گرافيته شدن زمينه را در نزديكي فصل مشترك آسان مي كند. در شكل 24 زمينه گرافيته شده به عنوان بافت لامل در نزديك فصل مشترك زمينه – فيبر وقتي كه HTT بالاتر از 2873K است مشاهده مي شود. اين تغيير ريز ساختاري از آمورف به بافت لامل استحكام پيوندي فصل مشترك را كاهش مي دهد. گرافيته شدن از فصل مشترك فيبر – زمينه به درون زمينه گسترش مي يابد. در شكل b 24 گرافيته شدن توسط خط خميده سفيد مشاهده مي شود. همانطور كه از شكل 27 مشخص است تنش جدايش فصل مشترك IM600-C-C  با افزايش HTT ، بالاي 2873K كاهش مي يابد و بالاي 2873K ثابت مي شود در حاليكه تنش لغزش فصل مشترك ثابت است ، اين مسئله با گسترش ساختار گرافيتي در مجاورت فصل مشترك در دماي بالاتر از 2573K توسعه مي يابد.
شكل 28، استحكام كششي  δuo  فيبرهاي IM600 كه در دماي مختلف عمليات حرارتي شده اند را نشان مي دهد. δuo    با افزايش HTTكاهش مي يابد.
 در شكل 29 و 30  توزیع و پارامترهاي شكل C-Cs  كه در دماهاي مختلف حرارتي شده است نشان داده شده است شكل 31 نشان مي دهد كه با افزايش HTT، m كاهش مي يابد. ميانگين استحكام كششي در C-Cs  خيلي سريعتر از فيبر با افزايش HTTكاهش مي يابد. كه اين مسئله با كاهش m با افزايش HTTارتباط دارد.
با مقايسه رفتار شكست IM600-C-Cs   و UM46-C-Cs   (با فيبر مدول بالا بر اساس PAN تقويت مي شود) مي بينيم استحكام كششي UM46-C-C با افزايش دانسيته افزايش مي يابد اما كرنش نهايي كاهش مي يابد. شكل 31. دراين شكل استحكام و كرنش شكست UM46-2273 و2573K نزديك هم است.
در حاليكه در مورد UM46-2873K به مقدار كمي كاهش مي يابد. با عمليات حرارتي، قطر فيبر در UM46-C- Cs   كاهش نمي يابد شكل a 32 و استحكام فيبر با HTTدر 2873K به مقدار كمي كاهش مي يابد b33 استحکام پیوند فصل مشترک M46 S-C-Cs مشابه IM600-C-Cs  است. بنابراین تفاوت رفتار شكست كششي بين
IM600-C-Cs  و UM46-C-Cs   به دليل كاهش فيبر با عمليات حرارتي در
IM600-C-Cs   است. فاكتور اصلي در كاهش استحكام درIM600-C-Cs   با افزايش دماي عمليات حرارتي كاهش فيبر است.
فيبرهاي كربي پايه PAN با عمليات حرارتي در دماي بالاتر از دماي ساخت فيبر قطرشان كم مي شود. بواسطه اين تغيير شكل، استحكام كششي فيبر كاهش مي يابد. كاهش فيبر باعث كاهش استحكام كششي C-Cs مي شود. استحكام فصل مشترك بين فيبر و زمينه به مقدار جزئي با افزايش HTT كم مي شود.
كاربردهاي الياف كربن:
الياف كربن در موارد صنعتي گوناگون به كار مي رود كه در اين جا نمونه هايي از آن ارايه شده است:
صنعت حمل ونقل:
كاربرداهي صنعت حمل ونقل بدين گونه اند: مخازن گاز مايع خودروها، قطعات موتور. كمك فنر، شفت هاي انتقال نيرو، ملحقات چرخ و جعبه فرمان، لنت هاي ترمز، بدنه ماشينهاي مسابقه ،بدن كشتي ها و فنرهاي لول.
صنايع ساختماني و معماري:
مواد ساختاري پل ها ساز وكار پل هاي جمع شوند تقويت كننده بتن هاي پر مقاومت ،سازه هاي باربر، ديوارهاي جداكننده، سازه هاي پيش تنيده براي كمك به سازه هاي بتني حمل بار، استفاده از تعمير ساختمانهاي در حال تخريب، استفاده در جداره هاي داخلي تونل ها براي جلوگيري از ريزش تونل و استفاده در رمپ ها براي جلوگيري از ريزش خاك رامي توان از كاربردهاي ساختماني اين الياف دانست...

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه