کارآموزی در شركت خودرو سازی سايپا

کارآموزی در شركت خودرو سازی سايپا
کارآموزی در شركت خودرو سازی سايپا
80,000 ریال 
تخفیف 15 تا 30 درصدی برای همکاران، کافی نت ها و مشتریان ویژه _____________________________  
وضعيت موجودي: موجود است
تعداد:  
افزودن به ليست مقايسه | افزودن به محصولات مورد علاقه

تعداد صفحات : 80 صفحه _ فرمت WORD_ دانلود مطالب بلافاصله پس از پرداخت آنلاین

فهرست  

مقدمه
صنايع خودروسازي در كشور يكي از فعالترين واحدهاي توليدي مي باشد كه ثبات اين روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تكنولوژي روز را مي طلبد.
از طرفي حساسيت كاربرد قطعات متعدد خودرو ايجاب مي كند  كه مسئله خوردگي در آنها چه از بعد فني و چه از جنبه تزييني و اقتصادي مورد توجه قرار گيرد.صنعت خودروسازي به دليل شرايطي نظير :
قرار گرفتن فلزات گوناگون در كنار يكديگر
جريان انواع سيالات داخلي و شرايط محيطي آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگي ميباشد
به منظور پيش گيري از روشهاي زير استفاده مي كنند:
1-    بهبود طراحي
2-    انتخاب مواد جديد
3-    روشهاي پيشرفته ي مهندسي سطح
4-    ممانعت كننده ها

در فن آوري ساخت بدنه ي خودرو هنوز از فولاد ساده كربني به عنوان ماده اصلي تشكيل دهنده بدنه استفاده مي شود. اين ورقها بايد قابليت شكل پذيري ,  يكنواختي و رنگ پذيري و مقاومت به خوردگي مناسبي را داشته باشند.


آماده سازي فلز – فن تميز كاري و پوشش
بشر هنوز به طور كامل وارد عصر پلاسيك نشده است. فلزات هنوز نقش عمده اي در توليد وساختمان دارند واحتمال دارد سالهاي بيشتري اين نقش را بازي كند.
ادامه اين وضعيت ناشي از مجموعه خواصي چون استحكام ‚ ماشينكاري ‚ فراواني با صرفه بودن و قابليت برگشت آنها در چرخه باسازي مي باشد . مع الصف با وجود مجموعه كيفيتهاي مطلوب ياد شده بايد متذكر شويم كه فلزات داراي معايب مخصوص به خود ميباشد . منشا فلزات سنگهاي معدن آنها (گاهي مواقع اكسيدها )ميباشند .وآنها را به روشهاي شيميايي و الكتروشيميايي استخراج ميكنند . اما تمايلي قوي به برگشت به حالت اكسيد در اولين فرصت مناسب نشان مي دهند.
سالانه ميلياردها پوند به منظور جلو گيري از اين برگشت خرج مي شود و جامعه در ابعاد وسيعي آگاهي لازم را دارد .براي مثال نقشي كه به وسيله رنگ ايفا مي گردد هم به عنوان محافظ از خوردگي و هم به منظور تزيينات وآنچه را كه افراد معدودي حتي افراد صاحب نظر جامعه تشخيص مي دهند آنستكه اين مسئله مستلزم تكنولوژي جامعه أي در زمينيه عمل آوردن سطوح فلزي براي اصلاح آنها به منظور هاي متعدد از جمله حفاظت خوردگي ‚بهبود چسبندگي رنگ ‚ روانكاوي بهتر و اصلاح خواص التريكي انها مي باشد .
عملا روي تمام وسائل فلزي كه هر روز مصرف مي شوند ‚ مقداري آماده سازي انجام  شده است . اين وسائل عبارتند از سواريها ‚ اتوبوسها ‚ ماشينهاي لباس شويي ‚ يخچالها ‚ دوچرخه ها هواپيما ها ‚ پيچ ومهرها ‚ مبلمانهاي فلزي ‚ تراكتور ها ‚ جاروبرقي ‚ كاميونها ‚ قطعات سبك ‚ رادياتورهاي حرارت مركزي ‚ سيمهاي فولادي ‚ لوله وقابهاي پنجرهاي فولادي .
در واقع به احتمال زياد مردم از اهميت آماده سازي مناسب با خبرند ‚ به عبارتي ديگر وقتي كه آنها با شاهدي از آماده سازي غير مطلوب فلزي مانند خوردگي زودرس بدنه هاي اتومبيل روبرو مي شوند ‚ احساس منفي پيدا مي كنند .
از طرف ديگر با كمال تاسف در بين بعضي توليد كنندگان اين گرايش وجود دارد كه آماده سازي بيشتر به عنوان كار ضروري نامطلوب ( هزينه بردار ) تلقي گردد تا يك تكنولوژي دقيق و الزامي در جريان توليد .

 

فسفاته كاري
فسفاته كاري گسترده ترين شكل آماده سازي فلز مي باشد . اولين فعاليت عمده در تهيه نوشته اي راجع به اين موضع توسط ماكسيا  ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته ديگري ارائه نگرديد و در آن سال مجلدهاي تازه تري توسط لورين (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو اين مطالعات زمينه اي عالي را درباره ي موضوع فراهم كردند .
اما در طي سالهاي گذشته چنان پيشرفتي شده است كه نياز براي يك مجلدي كه پيشرفت هاي تازه و تكامل يافته را دوره كند و متتم كارهاي اوليه نباشد احساس مي شد .
پيشرفت هاي حائز اهميت در تكنولوژي در طي چند سال گذشته شامل تغييرات عمده اي در تكنولوژي رنگ شده از جمله رنگ آميزي كاتدي و پوشش پودر ‚ كه تغييرات مربوط را در عمل آماده سازي ‚ ايجاب مي كند .
نياز به صرفه جويي در انرژي مصرفي ‚ ارائه سيستمهاي دماي پايين را فراهم كرده است . با وجود اين نياز به كيفيت بيشتر باعث شده كه توليد كنندگان در جستجوي استانداردهاي عملكرد بالاتري باشند .
واحد چربي گيري و فسفاته به روش اسپري بايد طوري طراحي شوند كه احتياجات زير را برآورده كند
1-دارا بودن ظرفيت اسپري كافي و پوشش دادن كامل به وسيله تك نازلهاي مختلف
2- دارا بودن فشار كافي براي اطمينان از اثر مكانيكي  لازم براي چربي گيري و آبكشي
3- داشتن گرماي كافي و قابليت تنظيم دما در چربي گيري و فسفاته
4-امكان كنترل دقيق حوض از طريق چك كردن روتين و احياناً افزودن مواد شيميايي زمان لازم براي ماندن در اين محلها بايستي با سرعت خط توليد و اندازه قطعه تنظيم شود اين فواصل بايد تا حد اندازه كوتاه باشد تا از خشك شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگيري شود.
براي گرم كردن تانك فسفاته و چربي گيريها توسط مبدلهاي حرارتي ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده مي شود.
فسفاته كردن بدنه عبارت است از ايجاد يك لايه حفاظتي به كمك تركيبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثير اكسژن هوا و همچنين افزايش قدرت چسبندگي رنگي كه بعداً بر روي آن قرار مي گيرد . بدنه مورد نظر  را پس از تميز كاري و چربي زدايي فسفاته مي كنند. لايه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگي كه رويه رنگي را كه بعدا رنگ اميزي خواهد شد افزايش ماده و خط رنگ زدن  را كاهش مي دهد .
اين سطح متخلخل و ناهموار را بايد به نحوي تصحيح كرد فسفات دار كردن  يكي از روشهاي آماده سازي پر ثمري است كه به وسيله آن لايه ي از فسفات به صورت يك پوشش شيميايي بر روي سطح ايجاد مي شود.
فسفات از يك طرف چسبندگي خوبي با فلز دارد واز طرف ديگر با رنگها سازگاري نشان مي دهد . لايه فسفات دار براي قبول رنگ بيشترين سطح ناهمواريها را ايجاد مي كند. بنابراين فسفات دار كردن را بايد نوعي آماده سازي سطح دانست چرا كه چسبندگي به رنگ بعدي بهتر است, همچنين مي توان آن را يك نوع آستر به حساب آورد زيرا كه اولين لايه است كه روي سطح قرار مي گيرد.
در واقع نقش پوششهاي فسفات دار, تبديل سطح فلز به يك سطح جديد غير فلزي است كه فسفات دار كردن در بسياري از صنايع مورد استفاده قرار مي گيرد. دليل كاربرد پوشش فسفاته را مي توان چنين دانست كه با اين روش هم سطح آماده قبول و نگهداري پوشش بعدي مي شود و هم آن را در مقابل خوردگي حفاظت مي كند.

 

تاريخچه
تاريخچه شركت سايپا
شركت ايراني توليد اتومبيل (سايپا) سهامي عام ،در تاريخ 15/12/1345درزميني به مساحت حدود24000وزير بناي 2000متر مربع با سرمايه اوليه 160ميليون ريال تاسيس شد. واكنون در زميني به مساحت 120000متر مربع فعاليت مي نمايد .
توليدات اين كارخانه به ترتيب ژيان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نيـسان ، رنو21 ، صبا نسيم ، كاروان(ون) و زانتيا بوده است. اتومبيل ژيان در سال 1359 از خط توليد نيسان به شركت زامياد سپرده شد.
فرم سازماني اين شركت شامل مدير عامل ، رياست عامل ، اعضاي هيات مديره 9 معاونت مالي  شامل معاونت مالي ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادي ، معاونت صادرات و امور بين الملل ، معاونت بازرگاني ،معاونت مهندسي ،معاونت اداري و توسعه منابع انساني ، معاونت تضمين كيفيت و معاونت اجرايي بعد از معاونت مديران ، روسا وكارشناسان مسئول ،تكنسينها، سرپرستان. سركارگران عمليات، كارگران درجه يك،كارگران درجه دو و كارگران درجه سه قرار دارند. شركت سايپاحدود 8000 پرسنل دارد كه داراي تحصيلات حداقل ديپلم مي باشند و 30 الي40 شركت دارد كه حدود 15 شركت با توليد سركار دارند، مثل ريخته گري،طراحي بدنه توسط مركز تحقيقات و نوع آوري شيشه نشكن و شيشه سايپا، شركت رينگ ايپا در خرمشهر . شركت قالبهاي بزرگ صنعتي، شركت مگا موتور، شركت سايكو ، شركت ايران كاوه(سايپا ديزل) كه در زمينه توليد تريلي فعاليت مي كند، شركت زامياد توليد كننده نيسان وانت ، و قطعات و محصولات را از كارخانه هاي ديگر دريافت كرده و در اختيار سايپا قرار مي دهند.
خودرو در سه مرحله توليد مي شود . در مرحله ي كه ماشين به طور كامل وارد مي شود ، مرحله ي كه قطعات به صورت منفصل مي آيد و مونتاژ مي شوند و مرحله سوم ساخت و توليد است  بيش از 85 در صد از اتومبيل پرايد در داخل توليد مي شود كه در نتيجه مرحله سوم توليد قرار دارد  فقط قطعاتي كه مصرف بالايي ندارند و توليد آن در ايران مقرون به صرفه نيست وارد مي شود.
شركت سايپا داراي پنج نوع سالن براي توليد خودرو مي باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه كه قطعات كوچك و بزرگ به هم متصل شده وجوشكاري مي شوند كه در نهايت يك بدنه كامل از اين سالن خارج مي شود ، سالن رنگ كه خود داراي سه سالن مي باشد ، در يك قسمت در پنج مرحله شستشو انجام مي گيرد ، در مرحله بعدي در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه هاي مخصوصي انجام گرفته و قسمت آخر كه مرحله رنگ آستري و رنگ رويه مي باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و يك خودرو توليد مي شود . سالن آخر روتوش نام دارد كه در اين سالن عمليات هاي ترميمي روي قطعات ناقص و كنترل كيفيت انجام مي گيرد . البته سالن هاي جديد بطور موازي در حال فعاليت هستند .


سابقه تاريخي فسفاته كاري
بزرگترين قسمت بررسي ومطالعه روي فسفاته كاري يقيناً با مشخصات حق امتيازي ارائه مي شود و ممكن است توسعه تكنولوژي فسفاته كاري اوليه را تقريباً  منحصراً از طريق اين رابط پيگيري كنيم . تعداد مقالات حق امتيازي در اين ميدان فراوان است ، با مروري كه در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت كردند.
در هر حال ، تعدادي از اين مقالات كه بشود آنها را داراي اهميت واقعي دانست خيلي محدود مي باشد . تحول فرايندهاي جديد فسفات را مي توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد
1-    دوره قبل از جنگ جهاني اول
2-    ورود به دوره جنگ
3-    جنگ جهاني دوم
4-    دوره بعد از جنگ جهاني دوم
فسفاته كاري قبل از جنگ جهاني اول
قطعات آهني با ظاهر پوششهاي فسفاته در كشفيات باستان شناسي يافت شده است وگمان ميرود كه مصريهاي باستان با مصرف فسفريك اسيد براي تشكيل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر مي رسد هيچ شاهد معتبري وجود ندارد كه نشان دهد چنين پوششهايي بطور دانسته تشكيل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در اين زمينه افراد زيادي تحقيق كرده و به نتايجي رسيده اند كه مي توان راس(Ross) ، توماس واتس كاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئيت كوت(Heat,cote) و بولاك و كالكات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعاليت هاي آدامز Adams ) ) و ريچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .

فسفاته كاري در طي سالهاي جنگ
تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته كاري در يك ناحيه كوچك از سرزمين مركزي انگلستان متمركز بود كه بعد از آن در كشورهايي ديگر مثل آمريكا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن ديده شد كه پيشرفت در اين زمينه چشمگير بود .


توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرايطي اقتصادي جنگ جهاني دوم استفاده از پوشش هاي فسفات در نقش جديد آنها به عنوان كمك در شكل دهي فلز به سرعت مصالح قديمي تر يعني حفاظت از خوردگي را پشت سر گذاشت به طوري كه قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از اين نوع مواد شيميايي به منظور كشيدن سيم و لوله ، كشيدن عمقي و روزن راني سر  (CoLd ext trusion) در آن كشور مورد استفاده قرار گرفته است .
درطي جنگ توجه بيشتر به تمام جنبه هاي فسفاته كاري در آلمان به عمل آمد ، و بيشتر بررسي هاي اساسي تر روي موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله كارهاي مهم ماكسيا (Maccia ) وماچو (Machu) مي باشد .
سيستمهاي فسفاته كاري سرد در عمل تحقيقات زمان جنگ توسعه يافت ، اما اين روشها ، در آن زمان با اقبال همگاني مواجه نشد . كشف مهم ديگر زمان جنگ در آمريكا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt)  به عمل آمد. او نتيجه گرفت كه دي سديم فسفات داراي تيتانيوم ، كه به روش خاصي تهيه شده بود ، مي تواند اثر قابل توجهي روي پوشش هاي بعدي داشته باشد . و حاصل پوشش هاي يكنواخت تر با اندازه ذرات بلور ريز مي باشد .
كم شدن ذخيره قلع در زمان جنگ ناشي از قطع تامين از منابع مالايايي و خاور دور منجر به اقبال گسترده اي از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشين براي حلبي يه خصوص براي قوطي هاي مواد غذايي گرديد  .
بهره گيري از پوشش هاي فسفات به عنوان يك واسطه نگهدارنده روغن ، براي مصرف روي سطوح لغزان جهت تسهيل حركتي و حذف خراشيدگي و خورندگي مالشي و سوار كردن در امريكا  قبل از جنگ اصولي شد ، اما كاربرد به ميزان زياد و بهره برداري از مزيت ويژه پوشش هاي فسفات منگنز در طي سالهاي جنگ صورت گرفت .


توسعه هاي بعد از جنگ جهاني دوم
سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهي از كاربردهاي جديد پوشش هاي فسفات را در آمريكا و بريتانيا يه خود ديد . اين پيشرفت ها  شامل پايين امدن تدريجي دماهاي عمل و كنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظريف سازي و توسعه فرايندهاي سرعت زياد براي كاربرد در خطوط نواري پيوسته با زمانهاي فرايندي تا حد ممكن پايين تا 5 ثانيه مي شود .
اگر چه محلول هاي فرايندي سرد در آلمان در طي جنگ توسعه يافتند . اما زياد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژي فراوان تر شد و احتمالا به علت اينكه محلولهايي با قدرت بيشتر نياز بود و اين حقيقت كه گرچه فرايند سرد مي تواند انجام شود ولي تميزكاري سرد خيلي زياد مشكل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههاي پاششي با محلولهاي تميزكننده و محلولهاي فسفات كه هر دو در 50 درجه سانتي گراد كار مي كردند عرضه شد .
پيشرفتها در تكنولوژي فعال كننده سطح منجر به پيشرفت تميز كننده هاي پاششي در دماهاي پايين تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تميز كننده هاي گرم سالهاي گذشته بودند .
خوردگي هاي ممكن در بدنه پرايد
انواع خوردگي
براي بررسي اين مطلب ابتدا به شرح انواع خوردگي كه ممكن است در بدنه پرايد اتفاق بيفتد مي پردازيم و سپس منشا هر يك را مورد بررسي قرار مي دهم .

خوردگي اتمسفري
شايعترين نوع خوردگي است كه ممكن است اتفاق بيفتد . علت پيدايش اين خوردگي اتمسفر هوا است . هوا شامل مخلوطي از گازها با تركيبات نسبتاً ثابت و همچنين شامل مقدار كمي تركيبات ديگر است . معمولترين مواد آلوده كننده عبارتند از : دي اكسيد گوگرد ، سولفيد هيدروژن ، كلرورها ، آمونياك وغيره مي باشند .
اكسيدهاي سولفور  (so3 ,so2) از مهمترين مواد آلوده كننده در اتمسفر هوا مي باشند كه سبب تشديد خوردگي اتمسفري مخصوصاً فلزات آهني و روي مي گردند .
وجود گاز H2s در اتمسفر غالبا به دليل فساد آلي سولفور دار و يا توسط باكتري هاي احيا كننده سولفيت در شرايط غير عادي هوازي نظير رودخانه هاي آلوده و ساكن ايجاد مي شود اين گاز به سرعت به گاز  So2 اكسيد مي گردد .
افزايش ميزان آمونياك و تركيبات آن سبب خوردگي تنشي شكافي  s.c.c در برنجها مي شود . وجود دي اكسيد كربن در اتمسفر اثر خوردگي مضري ندارد و گاهي اوقات مفيد هم مي باشند گرد وغبار موجود در هوا اثر زيادي در خوردگي فلزات دارد . بسياري از تركيبات گرد وغبار جاذب رطوبت مي باشند و در نتيجه سطح فلز با يك الكتروليت پوشانيده مي شوند .
در خط توليد بدنه پرايد گاهي مشاهده مي شود كه بدنه توليد شده به علت عدم انجام عمليات نقاشي يا حتي معيوب بودن بدنه كه نياز به اصلاح دارد براي مدتي در محوطه شركت سرگردان مي ماند كه به علت محيط خورنده شركت وهمچنين شرايط جوي دچار خوردگي مي شود قابل ذكر است كه اين بدنه ها به هيچ وجه كيفيت اوليه خود را نخواهند يافت زيرا در اثر اكسيد شدن                   ( خورده شدن ) سطح آنها و ايجاد اسيد در سطح فلز ديگر حتي رنگ نيز نمي تواند مانع خوردگي شود كيفيت صد درصد اوليه را نخواهد يافت . زيرا اسيد موجود در خلل و فرج باقيمانده و سپس از انجام عميليات فوق روي آن مجددا فعاليت خود را آغاز مي كند .

حال به بررسي منشا پيدايش اين اشكال مي پردازيم :
بعضي مواقع در شركت اتفاق مي افتد كه بدنه با كيفيت توليد نمي شود لذا اجباراً و از آنجايي كه شعار هر شركتي كيفيت مطلوب است بدنه از خط خارج شده وبراي اصلاح معايب آن در محوطه شركت قرار مي گيرد .

حال مي توانيم ايجاد اين اشكال را در دو بخش تقسيم كرد :
1-منشا ابزاري
2-مشكل نيروي انساني
منشا ابزاري :
مشكل سيستم در حالت اول به علت ايجاد اشكال در ابزار آلات كه ممكن است بعضاً ايجاد شود مشكلاتي به وجود مي اورد كه قاعدتاً تعداد بدنه هاي معيوبي كه به اين روش توليد ميشوند بسيار اندك است و به راحتي نيز قابل اصلاح است .
البته مواردي نيز ديده مي شود كه اين مشكل ابزاري دائماً وجود دارد . از جمله اين موارد مي توان به اشكال در  قالب همينگ درب اشاره كرد كه لبه هاي در را كاملا برنمي گرداند و در محلي كه شيشه قرار مي گيرد نقاطي وجود دارد كه حتي با جوش لحيم كه بعد از انجام پرس شدن انجام مي شود پوشيده نمي شود . اين شكافها به مقدار زيادي لاستيكهاي دور درب ، رنگ و آستري پوشانده مي شود ولي همان خلل و فرج هاي زير هم كه باقي مي ماند به علت تماس با آب نفوذ آب مي تواند موجب خوردگي داخل درب اتومبيل شود كه نهايتاً با پوشته پوسته شدن رنگ درب در قسمت پايين همراه است .
2- علت عمده ي ايجاد خوردگي به نظر من اين موضوع مي باشد كه دليل اصلي آن دغدغه فكري كارگران و عدم توجه به بعضي از نكات ايمني از جمله آن ميتوان به همان درب اتومبيل اشاره كرد ودر صورتي كه كارگر دقت بيشتري انجام دهد مي تواند شكافهايي كه در بالا اشاره وبحث شد را با انجام عمليات لحيم كاري بپوشاند و مشكل ابزاري را حل كند كه نه تنها اين كار انجام نمي شود در بعضي موارد در انجام مسئوليت محوله باعث ايجاد خوردگي مي شود . نمونه آن همينك درب جلوي پرايد است . اين درب يك نقطه جوش بايد در قسمت پايين بخورد كه اكثر كارگران به دليل سخت بودن انجام اين نقطه جوش از اين كار صرف نظر مي كنند و اين نقطه جوش زده نمي شود كه البته به نظر آنها مشكلي ايجاد نمي كند ولي از آنجايي كه كل فرايند خوردگي ميكروسكپي است با كمي توجه بيشتر مي توان اهميت اين نقطه جوش رايافت . زيرا قسمت پايين درب بيشتر در معرض آب قرار دارد و با عدم انجام اين نقطه جوش امكان بيشتري براي انجام فرايند خوردگي فراهم مي شود .
3-اشكال در سيستم
در بعضي مواقع مثل تمام شدن كلافهاي دور درب عقب پرايد توليد درب عقب متوقف مي شود لذا مسئولين براي ادامه كار توليد مجبور شدند از دربهاي كه در تاريخ گذشته تر ساخته شده بودند استفاده كنند .
اين در حالي بود كه نماي بيروني تا حدي زنگ زده بود . اين دربها تا حدودي براي همه آزار دهنده بود گرچه اين زنگ زدگي ها و مواد ممانعت كننده اي كه روي انها زده شده بود در خط رنگ زدوده مي شود ولي نكته مهم اين است كه اين زنگ زدگي سطحي حتي بعد از انجام مراحل گوناگون ادامه خواهد يافت نهايتاً منجر به توليد زنگ و در نهايت حتي از بين رفتن اتومبيل خواهد شد . راه حل اين مسئله بسيار ساده و آن اين است كه در سيستم انبار داري از روش                       (Last in First out) Lifo به سيستم (First in first out) Fifo تغيير يابد.
يا حتي اگر سيستم به همان روش و سيستم فوق باقيمانده وتغيير نكند هر يك ماه توليدات جديد انبار شده و توليدات قديمي مورد استفاده قرار گيرد كه مشكلاتي نظير موارد ياد شده بالا به راحتي قابل حل مي باشد.
البته توليداتي هم كه در يك ماه از انبار شدن آنها مي گذرد در محيط به شدت خورنده شركت خورده مي شوند ولي مقداري اين خوردگي به مراتب كمتر از خوردگي توليداتي است كه شش ماه از انبار شدن انها ميگذرد .
5-    از عوامل ديگري كه در خوردگي اتمسفري نقش دارد مواد اوليه مورد مصرف است زيرا مطمئناً ماهيت وذرات فلز در خوردگي آن نقش دارد با استفاده از آلياژ هاي مقاومتر در برابر خوردگي مي توان خوردگي را به حداقل كاهش داد.
6-    يكي از روشهاي بسيار جالب براي جلوگيري از خوردگي پوشش هاي فلزي است كه در اتومبيل زانتيا ديده مي شود . بدنه اين خودرو از سه لايه فلز ، پوشش هاي اوليه و پوشش هاي ثانويه كه قلع است تشكيل شده است و حتي اگر براي مدتها متوالي در معرض اتمسفر قرار گيرد خورده نمي شود و به همان حالت اوليه باقي ميماند.
خوردگي گالوانيكي
خوردگي گالوانيكي به علت اختلاف و جنس دو فلز مورد استفاده به وجود مي آيد بنابراين      مي توان گفت هر جا كه از پيچ و پرچ استفاده شود اين خوردگي به چشم مي خورد .
پيچهاي كه در اتصالات استفاده مي شود ( در بدنه پرايد ) به نظر مي رسد از جنس برنج باشد  و به علت اختلاف جنس آنها بدنه اتومبيل در مدت طولاني سبب ايجاد خوردگي مي شود براي جلوگيري از اين امر به نظر مي رسد اتصال فلزات توسط جوشكاري بهترين حالت را دارد كه البته خود اين جوش كاري نيز مانع از خوردگي گالوانيكي مي شود و هم مي تواند سبب ايجاد خوردگي در اطراف قسمت جوش داده شده باشد .
در بدنه اتومبيل پرايد استفاده از اتصالات پرچي و پيچي زياد به نظر مي رسد كه البته به دليل طراحي خاص آن ناگزير است ولي مي توان مطالعات بيشتر اتصالاتي را كه استفاده از پيچ در آنها ضروري نيست مبدل به اتصالات جوشكاري كرد ومانع خوردگي گالوانيكي شد .
يك نمونه از اين اتصالات ، اتصال درب پرايد به بدنه مي باشد كه توسط پيچ و لولاي متفاوت از جنس بدنه صورت مي گيرد كه مي توان اين اتصال را توسط جوش انجام داد در بدنه اتومبيل زانتيا اتصال درب به بدنه توسط جوشكاري انجام مي شود كه هم به سبب محكمتر شدن اتصال و هم بهتر شدن درب اتومبيل مي شود البته براي جلوگيري از اين خوردگي بايد از نسبت كوچك سطح آند به سطح كاتد دوري كرد .

خوردگي شكافي
خوردگي شكافي به ميزان فراوان در قسمتهايي صورت مي گيرد كه شكافهايي به ضخامت قطر يك ميكرون وجود دارد .
اين خوردگي را بيشتر در قسمتهاي كف اتومبيل مي توان جستجو كرد و از لحاظ منشا ايجاد خوردگي آنها به دو دسته تقسيم مي شود
1-    منشا ابزاري و مواد اوليه
2-    منشا نيروي انساني
خوردگي حفره اي
يكي از شايعترين خوردگي هاي ممكن كه علل به وجود آمدن آن مانند خوردگي حفره اي است و حتي بعضي از متخصين آن را در گروه خوردگي شياري قرار مي دهند. اين خوردگي سبب ايجاد حفره هايي در سطح را پوشش دهيم كه اين پوشش مي تواند آلي يا فلزي باشد.
تاول زدن ئيدروژني
تاول زدن ئيدروژني سبب ايجاد ترك در سطح و ايجاد ترك در پوشش سطح مي شود كه باعث از بين رفتن پوشش و ايجاد خوردگي هاي ديگر مي شود اين خوردگي در سطح خود فلز صورت مي گيرد كه به علت جنس خاص آلياژ بدنه پرايد اين مو ضوع منتفي است.
حالت دوم ترك خوردگي هيدروژني در جوشها اتفاق مي افتد به علت نفوذ هيدروژن به درون جوش هنگام خروج از جوش سبب ايجاد ترك خوردگي در سطح جوش مي شود و در نهايت باعث از بين رفتن جوش و جدا شدن دو قطعه از هم مي شود كه در اين زمان شرايط مناسب براي ايجاد انواع خوردگي از جمله اتمسفري و شياري فراهم مي شود .
بنابراين ترك خوردگي هيدروژني هم خودش مي تواند باعث خوردگي شود وهم باعث به وجود آمدن خوردگيهاي ديگر مي شود .
نكته مهم اين است كه نوع خوردگي عملا  در بدنه پرايد غير ممكن است زيرا از يك طرف بيشتر جوشكاريها توسط نقطه جوش است و از طرف ديگر جوشهاي قوس الكتريكي انجام شده نيز جوش   co2  است كه در واقع امكان نفوذ هيدروژن به داخل جوش صفر است . بنابراين اين نوع خوردگي در بدنه پرايد غير ممكن است.
خوردگي تنش
خوردگي تنش در اثر ايجاد تنش كه ناشي از وارد كردن نيرو است ايجاد مي شود متاسفانه در بدنه پرايد اين نوع خوردگي شديدتر از انواع ديگر است زيرا به علت كيفيت بد قطعات ورودي در پروسه توليد در هر قسمت ضربات بسياري به بدنه وارد مي شود تا بدنه به كيفيت ايده آل برسد در حالي كه اين ضربات نه تنها كيفيت را افزايش نمي دهد بلكه سبب كاهش كيفيت نيز مي شود .
بيشتر اين در خط كانواير به بدنه وارد مي شود و نيز اين ضربات در قسمت رگلانه ها درها و كاپوت و صندوق عقب بيشتر به نظر مي رسد كه تنها راه جلو گيري تا حدي كاهش اين خوردگي استفاده از قطعات مرغوبتر و دقت نظر نيروي انساني است  .
خوردگي سايشي
خوردگي سايشي نيز در خط توليد بدنه شديد است و اين خوردگي بيشتر در خط كانواير در قسمت بدنه هايي كه در آنها اشكالي به چشم مي خورد . صاف شده و سپس سنگ وسمباده ميخورند.
باز هم به نظر مي رسد تنها راه جلو گيري از اين نوع خوردگي دقت نظر نيروي انساني در خط توليد بدنه و خط توليد قطعات و نيز استفاده از قطعات مرغوبتراست .

نظري براي اين محصول ثبت نشده است.


نوشتن نظر خودتان

براي نوشتن نظر وارد شويد.

محصولات
نظر سنجي
نظرتون در مورد ویکی پروژه چیه؟
  •   مراحل ثبت نام خیلی زیاده!
  •   مطلب درخواستیم رو نداشت!
  •   ایمیل نداشتم که ثبت نام کنم!
  •   مطلبی که میخواستم گرون بود!
نظرنتيجه